【正文】 （4） 卸料螺釘?shù)撞烤嘈读习宓酌鎍≥（5） 卸料板厚度取21，上徑φ250mm，下徑φ39mm，孔定位尺寸φ180mm（6） 總長=21+4+= 墊板的設計當沖壓件的厚度較大而外形尺寸有小時，在沖壓成型過程中凸模上端面與凹模下端面對模板作用有較大的單位壓力，有時可能超過模板的允許抗壓應力，此時就該采用墊板。快換圓凸模是指只用簡單工具即可實現(xiàn)快速裝卸和更換的圓凸模。在這里選用階梯式凹模。七、其他主要零件的設計凹模設計常見凹模的結構形式有筒帶式、錐孔式、階梯式、過渡圓錐臺式以及低硬度凹模等。如果對刃口精度要求過高( 即制造公差過小)，會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口精度要求過低(即制造公差過大)，則生產(chǎn)出來的制件可能不合格，會使模具的壽命降低。模具的合理間隙也靠凸、凹模的刃口尺寸及其公差來保證。把從凹模洞口順沖裁方向推出的力稱推件力Ft；把逆沖裁方向從凹模洞口頂出的力稱頂件力F。（2）工件形狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。三、工藝方案確定該零件的工序有五道，有：落料、一次拉深、二次拉深、三次拉深、沖孔?；瘜W成分（％）：C：～，Si≦，Mn：～，Cr≦， Ni≦，Ca≦力學性能：抗剪強度為270～340MPa，抗拉強度σb不小于300MPa，屈服強度σs為180MPa，斷面收縮率60%，伸長率不小于35%。15十三、心得體會。12凸模固定板的設計。8模架的選擇。7凹模設計。4四、壓力中心計算。5五、沖裁力、卸料力、推件力、頂件力及總壓力的計算。9卸料板的設計。結構分析 該零件為圓筒形件，其底部有一孔，為本次設計內容。其工藝路線有兩條：方案一： 落料、一次拉深、二次拉深、三次拉深、沖孔方案二： 落料、沖孔、一次拉深、二次拉深、三次拉深由于拉深件上所有的孔，均應安排落料而后進行沖孔，以防落料時大的變形力使孔邊緣變形，所以采取方案一。（3）沖裁形狀復雜的零件或多凸模的零件時，其壓力中心可以通過解析計算法求出。同樣，由于沖裁后板料的彈性恢復，使廢料（或零件）緊卡住凸模，需要把這廢料（或零件）從凸模上卸下來的力稱卸料力Fx。 在計算模具刃口尺寸及其制造公差時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下： （1）落料 落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生的，因此其光面尺寸與凹模尺寸相等，故應以凹模尺寸為基準。刃口尺寸的計算方法 由于模具加工方法不同，凸模與凹模刃口部分尺寸的計算公式與制造公差的標注也不同，刃口尺寸的計算方法可分為兩類，一個是凹模與凸模分別加工法，另一個是凹模與凸模配合加工法。筒帶式凹模的優(yōu)點是刃口強度高，刃磨后凹模工作尺寸不增大，適合于沖裁形狀復雜、尺寸精度要求比較高的沖裁件凹模選用。當材料厚度t=,查宛強表23得K=凹模厚度H=Kb=75= 取H=15mm凹模壁厚C≥﹙﹚ H=2H=30mm 取C=35mm凹模刃口高度h取10mm則凹模外形尺寸=75+3+35+35=148mm凸模設計凸模是以外形為工作表面的零件，是沖模中直接成形沖壓件的凸形工作零件。它與A型和B型圓凸模相比，一是沒有頭部，二是固定按h6級制造。墊板的作用是直接承受和擴散凸、凹模傳遞的壓力，以降低模板所受的單位壓力，防止模板局部破壞導致模具壽命的降低。（3）所選彈簧必須滿足模具空間結構的要求。H和H分別為壓力機最大閉合高度和最小閉合高度。常用的沖模緊固零件主要包括螺栓、螺釘、螺母和圓柱銷等。其最小距離查紅黃書表517得，從孔中心到邊緣的距離，在孔為φ12時，需大于13；為φ16時，需大于16；為φ24時，需大于25；為φ28時，需大于30。缺點是由于工作行程較大造成模具閉合高度較高、外形尺寸較大，由此所選擇的壓力機的標稱壓力也較大，造成一定的設備浪費。每當有一個問題得到解決的時候，就覺得很高興，可是問題還是會不斷的涌現(xiàn)出來，在整個設計的過程中，可以說是困難重重。因為在整個課程設計中，查閱到自己所需的資料可以說是一個很重要的組成部分