【正文】 點膠1842點膠1967整理上泡方1418機芯板調試1543安裝偏轉線1768放保修卡、說明書1819機芯板檢驗1944焊編轉線1669合紙箱、打封箱釘2820焊管座板1645安裝高壓帽2070打釘封膠1721點硅脂1846安裝機芯板1871蓋印章1622點灰膠1247插線12472貼卡通串號2623安裝墊柱1248剪線扎2073轉至庫房3024電源線裝套管1849白平衡調試13　　　25熱風槍吹套管1550PAL制行場調試線性調試及B+檢測23　　　 D1裝配作業(yè)要素和標準作業(yè)時間 評價熟練度系數(shù)努力度系數(shù)作業(yè)條件系數(shù)一致性系數(shù)項目　理想（A）A1A1AAA2A2優(yōu)（B）B1B1BBB2B2良（C）C1C1CCC2C2平均（D）D0D0D0D0可（E）E1E1EEE2E2欠佳節(jié)（F）F1F1FFF2F2 平準化評價系數(shù)表經判斷，本次觀測的熟練度為D（0），努力程度為C1（+），工作條件為E（），一致性為E（），則評價系數(shù)為：評價系數(shù)=0++1=寬放時間觀察時間評介系數(shù)私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放標準時間正常時間（標準時間構成）所示。作業(yè)周期（分）＞觀測回數(shù)200100604030201510853，（N1裝配作業(yè)要素和標準作業(yè)時間）中，D1組件準備有6個操作工，操作作業(yè)分別為D1準備，安裝消磁線，點膠，安裝偏轉線，焊偏轉線，安裝高壓帽。其中，直接時間測定法包括秒表法、電影法、勞動分析法等；間接時間測定法包括既定時間標準法、經驗法、實際資料法等。（3）正常的速度：指平均動作速度，按照這個速度作業(yè)，每天沒有過度的疲勞，容易堅持下去，但需努力才能達到。月份123456789101112燈型D143681170331117616418803116021220063787548101659626596238752D2378991106187186219306612995251723107040311823688236838106D3463561609010411230842226750133698448182491521692226922264243 某年度月銷售情況 某年月度銷售趨勢圖任何一個產品的生產，生產的過程應該是一個以客戶為導向的流程，即輸入是顧客的需求，輸出則是顧客的滿意度（提供了合格的產品、服務），而過程則是由人、機、料、法、環(huán)五大因素組成的生產過程，并且對過程要進行持續(xù)改進。（3）制定最佳的作業(yè)系統(tǒng)，實施某項作業(yè)有兩種以上的方法時，以每種作業(yè)作業(yè)所測定的時間作為比較依據(jù)，好中選優(yōu)，以制定最佳方案。動作分析單元動作分析將作業(yè)內容劃分成動作組合，分析每一個單元動作與其它單元動作的關系，以期達到動作簡化，從而提高工作效率。以人為對象研究操作者在生產過程中的操作活動，其范圍包括：改善工廠、車間和工作場所的布置，縮短工藝和運輸?shù)穆肪€；改善對原材料、機器設備和勞動力的運用，以較少的資源投入，獲得更多的產出；減輕勞動強度，避免生產勞動中不必要的體力消耗，節(jié)省人力；改進工作環(huán)境，改善勞動條件?！惫ぷ餮芯渴荌E中一種傳統(tǒng)的改善工作的技術，直到現(xiàn)在也是最常使用的，它是IE體系中最重要的基礎技術，工作研究的特點是在很少投資或不需投資情況下使生產率得到顯著提高。一個流生產要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應使各種零部件的生產和供應完全同步，整個生產按比例、協(xié)調地連續(xù)生產，按照后工序的需要安排投入和產出。B. 設備運行狀況良好，并保證加工質量的穩(wěn)定。準時化生產方式要求信息的及時準確，為此需要一個完善的信息管理體系，例如MRP（物料需求計劃）無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產基礎上，準時化生產則在一個流中采用看板來實現(xiàn)前后道工序的信息連接。生產指令由后工序直接向前工序下達，與生產實施的時間差距很小。價值流管理就是通過繪制價值流圖，進行價值圖分析來發(fā)現(xiàn)并消滅浪費、降低成本，贏取最高的邊際利潤。形象的理解，精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產出。尤其在部分生產方法的改進方面，有些企業(yè)推行精益生產的生產組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。根據(jù)研究內容的主要安排，明確各章節(jié)的構成。C．精益生產能有效地提高企業(yè)生產現(xiàn)場的生產效率，主要包括勞動力生產率、物流效率和管理效率。為了保證企業(yè)良好發(fā)展的態(tài)勢，需要通過推進精益生產，來進一步降低在制品和成品的庫存，消除浪費，降低生產成本。第一章 緒論C．現(xiàn)場改善的需求：實施精益生產，改善現(xiàn)場，提高工作人員的工作熱情，加強人員的責任心，從而減少不良品的產出。主要思路是通過價值流分析，運用精益生產方法和工業(yè)工程理論，有效提升生產率，減少生產過程中的浪費。第一章 緒論題目來源/需求分析（第一章）理論綜述（第二章）精益生產理論工業(yè)工程理論現(xiàn)狀分析及方案制定（第三章）方案實施（第四章）工序流程改善作業(yè)改善生產線平衡成品超市看板精益生產保證措施（第五章）組織保證TPM管理組織保證效果分析（第六章）總結與展望（第七章） 課件研究的基本框架第二章 理論綜述精益生產是起源于日本豐田汽車的一種生產管理方法。長春第一汽車制造廠率先在其所屬工廠逐步地對原來的生產線進行改造，應用看板系統(tǒng)控制生產現(xiàn)場作業(yè)。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產計劃的制定和安排以及從原材料到產品的物質轉換過程等。分析每個工序的增值和非增值活動，包括準備、加工、庫存、物料的轉移方法等，記錄對應的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改善提供目標。與傳統(tǒng)的“推動式”的規(guī)模生產方式不同，豐田生產體系（TPS）的核心思想是采用“拉動式”生產策略，從訂單開始，準時化生產（JIT），持續(xù)改善。實現(xiàn)看板生產的方法因產品特性和生產條件的不同而不同，便它們的原理是一樣的。（包括型號、質量和數(shù)量等）。它的含義包括：。一個流生產的目的是減少在制品，使生產中存在的浪費現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，降低成本。而進行作業(yè)測定的基礎是工作方法合理化和標準化，因此，兩者都是相輔相成的，其最終目的是提高生產效率?！“徇\分析分析物料搬運作業(yè)方法及搬運路線，謀求物料搬運的改善。 方法研究的主要分析技術表作業(yè)測定就是運用各種技術來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標準，完成某項工作所需的時間。通過對生產線的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。因此，從配料至成品的產出，生產過程可以是連續(xù)的，也可以是不連續(xù)的，工藝過程的某些生產操作順序可以根據(jù)需要做出調整。燈具組裝生產過程非常類似，在本文中，我們選擇有代表性的D1裝配為例進行分析研究，然后將研究成果在其他燈型中推廣應用。（1） 制定作業(yè)系統(tǒng)的標準時間：制定實施某項作業(yè)所需的標準時間，作為工作計劃、指導、管理及評價的依據(jù)。（2） 減少裝入、取出工裝夾具的時間。 受不同作業(yè)者的熟練度、工作意愿、努力程度影響觀測值會有差異，即使是同一作業(yè)者在同樣條件下重復同的事情，值也會不一定的差異，這些因素的影響是無法消除的，因此，不能把觀測時間原封不動的拿來作標準時間使用。同樣，我們通過測定計算出其他工序的標準時間，形成完整的D1裝配作業(yè)要素和標準作業(yè)時間表，便于開展下一步工作，準備好可靠的基礎數(shù)據(jù)。123456 D1裝配作業(yè)工序間邏輯關系（工序操作信息）。從價值流圖可以知道，而加工時間僅有1048秒，%左右，庫存（包括原材料，在制品和成品）過大，高達45600件。T完成作業(yè)所需的時間總量，單位：秒/臺。通過對工序流程的分析，減少和消除不合理、不增值的工序內容、方法和程序，設計出最優(yōu)化、經濟、合理的程序，縮短加工路線和制造周期，通過工序分析，實現(xiàn)生產作業(yè)系統(tǒng)的優(yōu)化。停滯符號：▽和D，▽表示原材料、零件、制品處于非預期的滯留狀態(tài)，它的儲藏是一個長期的等待過程，一般是在一個特定的區(qū)域存放物料。在調查是否存在浪費時，本文將針對精益生產當中的七種浪費，運用PIWTQMP調查表（）逐一進行分析。生產一味強調提前完成，造成生產節(jié)拍過快，傳統(tǒng)的里程碑式組織生產，大批量和推動式生產，造成大量成品、在制品、原材料的積壓，增加了產品跌價損失風險其次，對作業(yè)測定結果進行分析，發(fā)現(xiàn)以下問題：（1） 生產線不平衡，人員利用率不足。（2） 搬運活動不必要。（精益生產推行思路）。準則2：在可能的地方發(fā)展連續(xù)流。準則4：按時間均勻分配多品種產品的生產。（4） 建立成品超市，只保留緩沖庫存，以備顧客需求的突然改變，追加成品數(shù)量，持續(xù)減少成品庫存，生產安排以緩沖庫存的需求量進行組織，建立超市看板系統(tǒng)。（5） 工序中的作業(yè)是否必要，是否可以取消，是否有更好的作業(yè)方法。標題D1型燈具組裝（改善前）作業(yè)名稱流程工具距離時間人員工序符號備注序號說明米分名○→◇D▽1機芯板裝配○線體傳輸　27　　　　　　2存儲▽貨架　2404　　　　　機芯板入庫3轉運入庫→專用車1054　　　　　專人負責4轉運出庫→專用車1054　　　　　專人負責2暫存D　　30　　　　　　　3轉運→吊籠傳輸203　　　　　　放到吊籠4前殼組件裝配○工裝夾具　12　　　　　　7暫存D工作臺44　　　　　　　8運輸→吊籠傳輸202　　　　　　　5CRT組件裝配○工裝夾具　6　　　　　　10暫存D工作臺　2　　　　　　　11轉運→吊籠傳輸202　　　　　　　6整機裝配○線體傳輸　10　　　　　　7測試◇線體傳輸　6　　　　　　14暫存D轉運板車1324　　　　　到包裝位8包裝○工裝設備　12　　　　　　9暫存D托板51　　　　　暫存裝車臺合計9工序　　　51120工序數(shù)　　　5480時間比例%2574170時間統(tǒng)計米分名分分分分分　 D1產品工序分析表（改善后） 對比改善前和改善后的工序分析表，通過產品工序改善，可以消除大量的不增值操作，消除生產中間不必要的運輸和停滯狀態(tài)，減少工序次數(shù)。根據(jù)節(jié)拍時間對各工序的操作進行分析改善。根據(jù)工作內容繼續(xù)向前分解改善。 生產線平衡圖其中，T2為改善后操作員工總的工作時間，共為1228秒。這樣，看板就在生產過程中的各工序之間周轉著，從而將與取料和生產的時間、數(shù)量、品種等有關的信息從生產過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結為一個有機的整體。例如，要是在制品看板沒有按時間存放在制品看板箱里的話，就表示后工序的生產發(fā)生了延遲。超過看板數(shù)量的領取一概不能進行。規(guī)則3：不合格品絕對不能送到后工序。規(guī)則4：必須把看板數(shù)量減少到最小程度。在超市看板系統(tǒng)中，存在兩種盾板：（1） 生產看板用來授權供貨工序制造一個標準容器的產品。而公司，可每需求500臺組織一次生產。綠區(qū) 卡的數(shù)量：代表生產批量 代表意義：不需要補充該產品黃區(qū) 卡的數(shù)量：代表超市的交貨期 代表意義：需要補充該產品紅區(qū) 卡的數(shù)量：必要的安全庫存 代表意義：需要補充安全庫存各看板在布告欄上的擺放和移除規(guī)則：當在看板布告欄上擺放生產看板時，應該首先將看板擺放在綠區(qū)，當綠區(qū)放滿后再依次放在黃區(qū)和紅區(qū)。精益生產設計方案月計劃月計劃生產控制MRP月訂單供應商銷售