【正文】 凸模彎曲應力校核應采用式 21 校核，其 F＝ （ N），將其數(shù)據(jù)帶入公式得： Lmax＝（ 270 472）／ ＝ （ mm） (30) L＜ Lmax，故滿足設計要求 （ 3）凸模墊板承壓計算 由前可知，圓形凸模承受面的壓應力σ 壓 ，按式 23 計算： 將其數(shù)據(jù)帶入公式得： σ 壓 ＝ 4 ／ 582＝ （ MPa）＜ [σ 壓 ] 故滿足設計要求 異形孔沖模設計 第 4 工位沖定子片兩端異形槽孔，第 5 工位為空工位，此兩工位在凸、凹模分段中分為同一段。查文獻表 1051[1]和表 1052[1]，孔徑為φ 4mm 的凸模選用 A 型圓凸模，其長度 L為 70mm，孔徑為φ 8mm 的凸模選用 B 型圓凸模，其長度 L 為 70mm。查文獻附錄 C3[2]，選用 10 號碟形彈簧，外徑φ50mm，厚 3mm，允許變形 ，最大負荷 12021N，采用雙片組合，其載荷增大一倍。 此處已刪除 10 （ 6）凸模墊板承壓計算 圓形凸模承受面的壓應力σ 壓 ，按下式計算： σ 壓 ＝ F／ A＝ 4F／π D2≤ [σ 壓 ] （ 23） 式中 F—— 沖裁力（ N）； A—— 承壓面積（ mm2）； D—— 凸模承壓面的直徑（ mm）； [σ 壓 ]—— 許用壓應力（ MPa）。零件的精度要求較高，形狀也比較復雜，適宜采用多工位級進模制造。擋料銷的形狀可結合廢料型孔的形狀設計成圓形、扇形、鉤形等。同時在微型電動機的使用中定子片和轉子片所需數(shù) 量相同，轉子的外徑比定子的內(nèi)徑小 1mm,且具備套沖條件。 （ 4） 利用 Pro/ E進行加工后置處理 7 在模具加工仿真過程中 ,產(chǎn)生刀具軌跡 ,計算得到刀位文件 (Cutting Location File) ,通過交互式操作 ,根據(jù)指定的數(shù)控系統(tǒng) ,系統(tǒng)可以自動產(chǎn)生需要的數(shù)控程序 ,然后就可以驅(qū)動數(shù)控系統(tǒng)進行實際模具的加工。然后根據(jù)毛坯和零件原型形狀的不同 ,選擇不同的 Pro/ E加工程序進行模具加工仿真。 （ 2）利用 Pro/ E進行模具快速設計 零件的三維模型設計好后 ,進入模具模塊 ,通過裝配功能把零件的三維模型和毛坯調(diào)在一起 (毛坯可以提前做好 ,也可以在模具模塊部分做 ) 。 Pro/ENGINEER 在模具制造中的應用 在模具工業(yè)中 ,小批量、個性化、尺寸精度高的產(chǎn)品較多 ,且更新?lián)Q代周期越來越短 ,因此對模具的設計和制造的要求就越來越 高了。其三是級進模由于連續(xù)地進行各種沖壓，必然會引起條料載體和工序件的變形，一般來說級進模生產(chǎn)的工件精度較低。采用級進?？梢杂靡慌_沖床取代數(shù)臺甚至十幾臺沖床的工作。③在模具上附設自制的送料裝置。條料要及時地向前送進一個步距，稱為送料。在一副級進模中，可以連續(xù)完成沖裁、彎曲、拉深、成形等工序。沖模的結 3 構形式很多，可以根據(jù)以下特征進行分類： （ 1）按沖模的工序性質(zhì)，分為落料模、沖孔模、切邊模、彎曲模、拉深模、成形模和翻邊模等。模具設計必須滿足工藝要求，最終滿足產(chǎn)品的形狀、尺寸和精度的要求。 冷沖壓是先進的金屬加工方法之一，它主要加工板料，故又稱為板料沖壓。 Pro/E software。s development condition as well as the characteristic, the level enters mold39。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本設計不含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品成果。 關鍵詞 ： 定子片；轉子片； 級進模； Pro/E軟件；排樣 The Design of Station Progressive Die on the Miccromotor Stator and Rotor Plate Abstract： This topic introduced the micromotor decides, the rotor piece location levels to enter mold39。s system design as well as the main spare part design is apart from surely. Key words： Stator piece。 模具認為冷沖壓模具、熱鍛模具、塑料模具、鑄造模具、橡膠模具和玻璃模具等。因此，大批量生產(chǎn)的機械、電子、輕工等產(chǎn)品，都大量使用冷沖壓零件。 冷沖壓模具 是沖壓生產(chǎn)的主要工藝裝備。 級進模概述 級進模，又稱為多工位級進模、連續(xù)模、跳步模，它是在一副模具內(nèi)，按所加工的工件分為若干等距離的工位，在每個工位上設置一個或幾個基本沖壓工序，來完成沖壓工件某部分的加工。級進模對材料的厚度和寬度都有嚴格的要求。自動送料裝置由放料架（放在距沖床有 13 米的地方，裝有電動機，按照材料消耗的速度，自動間斷地向外送料）、氣動送料器（裝在級進模條料入口處，由壓縮空氣驅(qū)動，向模具送料。 級進模的特點有以下幾點： 1） 在一副級進模內(nèi)，可以包括沖裁、彎曲、成形、拉深等多道工序，故用 一臺沖床可完成從板料到成品的各種沖壓過程，從而免去了用單工序模的周轉和每次沖壓的定位過程，提高了勞動生產(chǎn)率和設備利用率。首先是工件的大小，太大的工件，工位數(shù)較多，模具自然也就比較大，這時要考慮模具與沖床工作臺面的匹配性。由于 Pro/ENGINEER 中所有的模塊完全互相連接，因此在開發(fā)產(chǎn)品的過程中，設計者在任何時候所做的變更，都會擴展到整個設計中，自動更新零件、組裝、工程圖等模塊中所有 2D 與 3D 的尺寸與工程文件，這樣可確保數(shù)據(jù)的正確性，避免反復修正。三維造型完成后 ,應該利用 Pro/ E 的分析功能 (曲面分析 ,曲線分析 , 模型 6 分析等 ) 進行造型分 析 ,根據(jù)分析結果進行相應的優(yōu)化設計 ,在零件原型允許的范圍內(nèi)修改三維模型 ,直至滿足要求。如果一切都合乎要求 ,就可以將模芯部分的三維模型傳到加工模塊進行 CNC 加工仿真 ,或者傳到二維系統(tǒng)中直接得到模具圖紙。如果需要利用鉆削加工的方式進行材料的去除 ,通常使用插削 Plunge加工程序 ,這是一種粗加工方法 。 2 微型電動機定子、轉子片級進模設計 設計資料 微電機轉子、定子片特點尺寸小、精度高、材料薄而強度高。定距的方式有以下幾種： （ 1）擋料銷定距 擋料銷定距多適用于手工送料的簡單級進模，利用工件落料后的廢料孔與凹模上的定位釘實現(xiàn)定位。 在本設計中，采用自動送料器定距的方式設定步距，由定子片的長為 60mm，由表218 查得：材料厚度為 的工件間的最小工藝搭邊值為 [1]，現(xiàn)設搭邊余量為 2mm，故步距為 62mm。 。在本模具中需要調(diào)整的項目很多，不能采用上述方法控制校平力的大小，故采用彈性體限定校平壓力的大小。 1 凹模板 2 校平模 3 上壓板 4 碟形彈簧 5 彈簧導桿 6 凹模 7 下壓板 8 鋼板下模座 圖 11 校平下模 Fig 11 Leveling die 碟簧中間導桿直徑 25mm，制成專用螺釘，螺紋 部位為 M14，裝配時，調(diào)整墊片厚度，擰緊螺栓，使其預壓縮 ，此時預緊力約 10000N，用螺栓實現(xiàn)這個力是不困難的。 現(xiàn)將凸模 d 設計為φ ,D 設計為φ 55mm。 （ 1）異形孔凸模長度計算 由前可 知，其凸模長度計算式為 18。兩側的切圓弧凸模，用于切斷圓弧和兩側直線部分，受側向力影響大，依靠卸料板導向抵消側向力，凸模用 M10 螺釘?shù)跹b在墊板上，再由凸模固定板固定。 b：兩側圓弧切斷凸模彎曲應力校核 由前可知，兩側圓弧 切斷凸模彎曲應力校核應采用式 22 校核，其中 F＝ ／ 2＝ （ N），在兩側圓弧切斷凸模內(nèi)作一個矩形，其長度 b＝ 62mm， h＝ 3mm，其 J＝ bh3／ 12＝ (62 33)／ 12 ＝ （ mm4）。其截面為矩形， b＝ ， h＝ 2mm。 壓力機的工作臺面尺寸應大于模具的平面尺寸 (一般是模具底板 )，還應有模具安裝與固定的余地，但過大的余地對工作臺受力不利，工作臺面中間孔的尺寸要保證漏料或順利安放模具頂出料裝置。 如圖 12 所示： 圖 12 裝配圖 Figure 12 Assembly drawing 其裝配圖的分解圖如圖 13 所示： 35 圖 13 分解圖 Fig 13 Graph deposition 零件圖的建立 上節(jié)介紹了整個模具的造型圖，這節(jié)就介紹一些模具零件的繪制過程。 （ 3）根據(jù)設計出來的數(shù)據(jù)，利用 Pro/ENGINEER這個軟件，對本模具進行實體造型。但以后我們要各奔前程，大家珍重！祝遠赴他鄉(xiāng)的同學平平安安，快快樂樂。在以后的設計中，我將不斷提高自己，盡自己最大的能力做好設計。在這個造型中，利用這個模塊繪制模具的所有零件，以供裝配時所用。沖裁件的工藝性對沖裁件質(zhì)量、材料經(jīng)濟利用、生產(chǎn)率、模具制造及使用壽命等都有很大影響。 本章小結： （ 1）設計步距與定距方式 （ 2）排樣圖設計 （ 3）主要計算： ① 沖壓力的計算 ② 壓力中心的計算 ③ 卸料力與推件力的計算 ④ 沖裁間隙 ⑤ 凸、凹模刃口尺寸的計算 （