【正文】 批生產(chǎn)的零件約占機械加工總量的百分之八十以上。P165 數(shù)控夾具的要求1234 數(shù)控加工工藝的概念（第一段）數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容12345678P183 數(shù)控加工工序的設(shè)計中的注意事項123456第二篇：精密加工與特種加工簡介教案金屬工藝學(xué)電子教案（43）【課題編號】 【課題名稱】精密加工與特種加工簡介 【教材版本】郁兆昌主編．中等職業(yè)教育國家規(guī)劃教材—金屬工藝學(xué)（工程技術(shù)類）．第2版．北京：高等教育出版社，2006 【教學(xué)目標(biāo)與要求】一、知識目標(biāo)了解精密加工與特種加工。3．精密加工和特種加工是解決傳統(tǒng)加工不便或難以加工而發(fā)展起來的，不乏新技術(shù)含量，對于學(xué)生開闊眼界，了解加工新技術(shù)發(fā)展很有好處，教學(xué)中應(yīng)充分運用網(wǎng)絡(luò)課程相關(guān)的視頻資料。教師巡回指導(dǎo)、設(shè)問、提問；學(xué)生回答、討論；教師講評。【板書設(shè)計】參考相應(yīng)的PPT文集。多齒分度盤的齒數(shù)為1440，則其分度增量是1/4度。1電火花線切割加工中，其工作液一般是采用水基形成工作液1電火花加工中的等脈沖電源，控制每個脈沖周期內(nèi)用于加工的脈沖能量值相同。2在剛玉類磨料中，以單晶剛玉最好。3在電解批量加工時，電解液中的金屬氫氧化物的含量應(yīng)控制在4%以內(nèi)。電解加工細(xì)長孔、窄縫以及對鍺、鉬、鈮等金屬的加工時，可采用HCL、HNOH2SO4電解液。振動加工中，超聲波在振動系統(tǒng)中是以縱波方式傳播的。1光電成形的工藝過程由掩膜制備和電鍍兩部分組成。型腔模電火花加工主要有單電極平動法、多電極更換法、分解電極加工法和指狀電極的掃描加工四種方法。第三部分在線檢測：工件在加工過程中實時進(jìn)行檢測，這種檢測方法能實時反映加工過程的狀態(tài)。電解珩磨：就是把電解加工引入到常規(guī)的珩磨加工中去，既利用了電解加工的高效率，也保持了珩磨的精度。噴氣發(fā)動機、汽輪機中整體葉輪的葉片，一般采用什么方法加工？ 答：電解加工。1試述離子束加工的原理和特點。答：作為復(fù)合加工方式，電化學(xué)機械加工兼具備了電化學(xué)加工和機械加工的某些特點：（1）加工范圍廣，生產(chǎn)效率高；（2）加工精度和表面質(zhì)量優(yōu)良；（3）機械磨具磨損??；（4）控制條件好；（5）成本低。噴油嘴、微型軸承、儀表齒輪、手表整體機芯、印刷電路板、集成電路微電子器件等的清洗，常采用什么方法可獲得好的效果？ 答：超聲波清洗（在清洗溶液中引入超聲波可使精微零件中的細(xì)小孔、窄縫、夾縫中的臟物加速溶解、擴散，清洗干凈）2電解加工是利用什么原理使工件加工成形的？電鑄加工是基于什么原理？ 答：電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的原理實現(xiàn)金屬零件的成形加工。為獲得較高的加工精度和較小的表面粗糙度值，應(yīng)控制單個脈沖能量，盡量減小脈沖寬度，~64us，所以，線切割加工總是采用正極性加工方式?；鸹ǚ烹娺^程大致可分為：極間介質(zhì)的擊穿形成放電通道；介質(zhì)熱分解、電極材料熔化、氣化熱膨脹蝕除產(chǎn)物的拋出；間隙介質(zhì)消電離。加工條件是：工件材料為金屬、非金屬都可以，與加工有關(guān)的材料性能是材料的熱學(xué)常數(shù)及材料表面對激光的吸收率。超精密加工對主軸的要求是極高的回轉(zhuǎn)精度，轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無振動。：1）人工目測定向2）激光定向（結(jié)合圖了解激光定向的原理）激光晶體定向的原理如上圖所示：由氦氖激光管產(chǎn)生的激光束，通過屏幕上的小孔，照射到金剛石表面是某一晶面面網(wǎng)，這當(dāng)轉(zhuǎn)動金剛石使被測晶面與激光束相垂直時，激光被反射到屏幕上形成特征衍射光像，根據(jù)衍射光像的圖形即可知道被激光照射的晶面為何種晶面。拋光使用的磨粒是1181。電火花加工設(shè)備：電火花加工機床、脈沖電源、自動進(jìn)給調(diào)節(jié)系統(tǒng)、工作液及其循環(huán)過濾系統(tǒng)）極性效應(yīng)（單純由于正負(fù)極性不同而彼此電蝕量不一樣的現(xiàn)象叫做極性效應(yīng)）；2）電參數(shù)（電火花加工脈沖電源的可控參數(shù)有：脈寬、脈間、峰值電流、開路電流、脈沖的前沿上升率和后沿下降率。25結(jié)合圖了解電解加工的機理： 以工件為陽極（接直流電源的正極）、工具為陰極（接直流電源的負(fù)極），兩極之間加624V的直流電壓，電解液以560m/s的速度從兩級之間的縫隙（）沖過，使兩極之間形成導(dǎo)電通路，兩極和電解液之間就有電流通過。缺點：電解液的弱點是安全性差，價格較貴。：聲波是人耳能感受的一種縱波，它的頻率在1616000Hz范圍內(nèi)，而頻率超過16000Hz就成為超聲波。從工件上脫落下來。采用激光可以打小至幾微米的微孔。電鑄加工的原理：用可導(dǎo)電的原模作陰極，電鑄材料作陽極，電鑄材料的金屬鹽溶液作電鑄也，在直流電源的作用下溶液中金屬離子在陰極上獲得電子而沉積鍍覆在陰極原模表面，陽極上的金屬原子交出電子成為金屬離子進(jìn)入鍍液，對金屬離子進(jìn)行補充，以保持其濃度基本不變。（二）考核知識點和考核要求識記：精密和超精密磨料加工方法分類，精密和超精密磨削的特點及其應(yīng)用，精密和超精密磨削工藝，砂帶磨削方式、特點、應(yīng)用范圍及其機理。第六章在線檢測與誤差補償技術(shù)（一）課程內(nèi)容本章主要介紹了加工精度的檢測和誤差補償技術(shù)；在線檢測和誤差補償方法；微位移技術(shù)。（二）考核知識點和考核要求識記：電火花加工的基本原理及電火花加工材料蝕除的四個過程領(lǐng)會：影響電火花加工生產(chǎn)率、加工精度及表面粗糙度的主要因素 第三章電火花線切割加工（一）課程內(nèi)容本章主要介紹了*電火花線切割加工的原理、特點及應(yīng)用范圍；電火花線切割加工設(shè)備；電火花線切割控制系統(tǒng)及編程技術(shù)；影響線切割工藝指標(biāo)的因素。（二）考核知識點和考核要求識記：快速成形過程的基本原理及常用成形方法 第九章其它特種加工（一）課程內(nèi)容本章主要介紹了化學(xué)加工和等離子體加工。（二）考核知識點和考核要求識記：電極電位、極化、鈍化、活化的概念，電解加工基本原理、特點、設(shè)備、間隙及平衡間隙、法拉第電解定律、三種常用電解液的特點，電解液流動方式，電解磨削的基本原理、特點，電鑄、涂鍍及復(fù)合鍍加工的基本原理。領(lǐng)會：誤差補償?shù)母拍詈皖愋?，第七章精密研磨和拋光（一）課程內(nèi)容本章主要介紹了研磨拋光機理；超精密平面研磨和拋光。第四章精密和超精密加工的機床設(shè)備（一）課程內(nèi)容本章主要介紹了精密主軸部件；床身和精密導(dǎo)軌部件；進(jìn)給驅(qū)動系統(tǒng)；微量進(jìn)給裝置；機床的穩(wěn)定性和減振隔振；減少熱變形和恒溫控制。（二）考核知識點和考核要求識記：精密加工和超精密加工概念、領(lǐng)域，金剛石刀具兩個重要問題，超精密加工中檢測內(nèi)容。激光束切割：它是一種最為廣泛的激光加工技術(shù)。電子束加工的特點： 1）加工面積可以很??；2）非接觸式加工；3）生產(chǎn)效率高；4）便于實現(xiàn)自動化；5）污染少，加工表面不氧化，特別適用于加工易氧化的金屬及合金材料，以及純度要求極高的半導(dǎo)體材料；6）需要一套專用設(shè)備和真空系統(tǒng)，價格較貴，因此生產(chǎn)應(yīng)用有一定的局限性。超聲波加工的機理：超聲波加工是利用工具斷面做超聲頻振動，通過磨料懸浮液加工脆性材料的一種成形加工方法。：1）酸性溶液；2）堿性電解液；3）中性鹽電解液（三種中性鹽電解液：受激輻射：處于激發(fā)態(tài)的原子，在頻率為v21的外界入射信號作用下，從E ?能級躍遷到E ?能級上，在躍遷過程中，原子輻射出的光子能量為hv21，該光子與外界輸入信號處于同一狀態(tài)，這一過程稱為受激輻射。隨著工具電極恒速向工件進(jìn)給，工件材料按工具電極型面的形狀不斷地溶解，最終使工件與工件電極之間各處的間隙趨于一致，在工件上加工出和工具電極型面相反的形狀。）3）金屬材料熱學(xué)常數(shù)： 熱學(xué)常數(shù)是指熔點、沸點（氣化點）、熱導(dǎo)率（導(dǎo)熱系數(shù)）、比熱容、熔化潛熱、氣化潛熱等。：電火花加工是基于正負(fù)電極間脈沖放電時的電腐蝕現(xiàn)象對材料進(jìn)行加工的，又稱為放電加工、電蝕加工、電脈沖加工等。、銅及其合金等材料進(jìn)行超精密車削，而對于黑色金屬、硬脆性材料的精密與超精密加工，這主要是應(yīng)用精密和超精密磨料加工。高精度的滾動軸承主軸制造困難，因此現(xiàn)在多使用液體靜壓軸承和空氣靜壓軸承。特種加工的優(yōu)勢：1）特種加工技術(shù)可以加工任何硬度、強度、韌性、脆性的金屬、非金屬材料或復(fù)合材料，2）特別適合于加工復(fù)雜、微細(xì)表面和低剛度的零件；3）還可以用于進(jìn)行超精密加工、鏡面加工、光整加工以及納米級（原子級）的加工。2）超精密切削屬于微切削加工，在微切削時，切