【正文】 。 1．收集數據并加以分組 本例每隔 2 小時，從生產過程中抽取 5個零件，測量長度值，形成一組大小為 5 的樣本，一共收集 25 組樣本。生產過程中，按照確定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本，在控制圖上描點，判斷是否處于受控狀態(tài)。 （二）控制圖的基本種類 按產品質量的特性分類，控制圖可分為計量值控制圖和計數值控制圖 1．計量值控制圖：用于產品質量特性為計量值情形，如長度、重量、時間、強度等連續(xù)變量。在生產過程中，定時抽取樣本，把測得的數據點一一描在控制圖中。 2（ mm），對 100 個樣本計算出均值為 148mm，標準差為 （ mm），求過程能力指數和過程不合格品率。 過程 的質量水平按 Cp 值可劃分為五個等級 ： Cp， 特級 ，能力過高 ； ≥ Cp， 一級 ， 能力充分 ； ≥Cp， 二級 ， 能力尚可 ； ≥Cp， 三級 ， 能力不足 ； Cp， 四級 ， 能力嚴重不足 。 3σ ）來描述生產過程所造成的總分散 。主要原因是多個總體和分布混合在一起，或者生產過程中某種緩慢的傾向在起作用（如工具磨損、操作者疲勞等）。 2．鋸齒型（圖 52c）：直方圖呈現凹凸不平現象。 7．繪制直方圖 以頻數（或頻率）為縱坐標，數據觀測值為橫坐標，以組距為底邊，數據觀測值落入各組的頻數 fi（或頻率 pi）為高，畫出一系列矩形，這樣就得到圖形為頻數（或頻率）直方圖，簡稱為直方圖，見圖 51。 表 51 50 個滾珠樣本直徑 J 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Li Si 登入 更多的咨詢 I 1 2 3 4 5 2．找出數據中最大值 L、最小值 S 和極差 R L=MaxLi=， S=MinSi=， R=SL= （ ） 區(qū)間 [S， L]稱為數據的散布范圍。 一 直方圖 （一）直方圖用途 直方圖法是 把數據的離散狀態(tài)分布用豎條在圖表上標出，以幫助人們根據顯示出的圖樣變化，在縮小的范圍內尋找出現問題的區(qū)域，從中得知 數據 平均水平偏差 并判斷總體質量分布情況。過程質量控制是指對生產過程中的產品隨機樣本進行檢驗，以判斷該過程是否在預定標準內生產。若這批產品的檢驗費低于 1000元，可應該對其進行全檢。為了在交付顧客前修正產品的缺陷，需要在產品入庫或發(fā)送前進行檢驗。 （ 2）生產過程中產品檢驗：典型的生產中檢驗是在不可逆的操作過程之前或高附加值操作之前。在進行質量控制前，必須分析生產某種產品或服務的相關過程。把實際測得的質量特性與相關標準進行比較，并對出現的差異或異?，F象采取相應措施進行糾正，從而使工序處于控制狀態(tài)，這一過程就叫做質量控制。 在上述 7 個步驟中，最關鍵有兩點： （ 1） 質量控制系統的設計； （ 2） 質量控制技術的選用。為了保證生產過程的順利進行， 首先要通過檢驗保證原材料或服務的質量。這些操作的檢驗可由操作者本人對產品進行檢驗。 4． 檢驗樣本大小 確定檢驗數量有兩種方式 ：全檢和抽樣檢驗。在 6Sigma 管理中，通常由操 作工人完成大部分檢驗任務。石川謦曾經說過，企業(yè)內 95%的質量問題可通過企業(yè)全體人員應用這些工具得到解決。 N 應不 小于 50，最好在 100 以上。第一組的上限值為第二組的下限值，第二組的下限值加上 h 為第二組的上限值，其余類推。如果是0246810121416 頻率圖 51 頻數（頻率）直方圖 登入 更多的咨詢 異常型，就要分析原因，加以處理。 4．偏態(tài)型：（圖 52e）：直方圖的頂峰偏向左側或右側。 對于任何生產過程，產品質量總是分散地存在著。這個參數就叫做工序能力指數。 （ 3）只有單側上規(guī)則限 Tu 時， XTu產品合格情形 ?3)( uTuC up ?? （ ） （ 4）只有單側上規(guī)則限 Tl時， XTl產品合格情形 ?3)( lp TulC ?? （ ） （二） 過程能力指數與過程不合格品率 p 之間的關系 1． Cp 與 p 的關系 )]3(1[2 pCp ??? （ ） 2． Cpk 與 p 的關系 )]1(3[)]3(1[2 kCCp pp ??????? （ ） 3． Cp(u)與 p 的關系 ))](3(1[2 uCp p??? （ ） 4． Cp(l)與 p 的關系 ))](3(1[2 lCp p??? （ ） 以上四式中，Φ值可根據正態(tài)分布函數表查出。我國也制定了有關控制圖的國家標準 —— 。 3．小概率原理：小概率原理是指小概率的事件一般不會發(fā)生。 1． 分析用控制圖 分析用控制圖用于分析生產過程是否處于統計控制狀態(tài)。均值 —— 極差控制圖是 x 圖（均值控制圖）和 R圖（極差控制圖）聯合使用的一種控制圖，前者用于判斷生產過程是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)，后者用于判斷生產過程的標準差是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)。 8． 計算過程能力指數 在本例中，零件長度規(guī)格限為雙側且樣本總均值不等于規(guī)格中心值，應該根據有偏情形計算過程能力指數。σ的帶型區(qū)域內，此為小概率事件，該情況也應判為異常。畫出排列圖（圖 55） ，柱圖為不合格數分類統計量，折線圖為累積比例。 圖 56 制造中次品出現原因的因果分析圖 （三） 分層法 分層法又名 層別法 ，是 將不同類型的數據按 照同一性質或同一條件 進行分類，從而找出其內在的統計規(guī)律 的統計方法。 表 55 不合格項檢查表 不合格項目 檢查記錄 小計 表面缺陷 正正正正 20 砂眼 正 5 形狀不良 一 1 裂紋 正正正一 16 其他 正正 10 五 QC 新七種工具 質量 控制 新七種工具是日本質量管理專家于 70年代末提出的， 用于全面質量管理 PDCA的計劃階段。是制定某項質量工作的最佳日程計劃和有效地進行進度管理的一種方法 。 1974 年， ISO 發(fā)布了“計數抽樣檢查程序及表”（ ISO28591974）。樣本大小是指隨機抽取的樣本中單位產品 個數，以 n 表示。該類方案適用于連續(xù)批產 品。因此，通常采用一次或二次抽樣方案。 （ 2） P(1)=0，即當交驗批沒有不合格品時，應被百分之百拒受。 表 57 部分計數標準型一次抽樣方案（ GB/T1326291） α =5%，β =10% p1， % p0， % ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 49， 1 46， 1 42， 1 38， 1 34， 1 31， 1 27， 1 ~ 47， 1 44， 1 40， 1 38， 1 34， 1 31， 1 27， 1 ~ 74， 2 42， 1 39， 1 36， 1 34， 1 30， 1 27， 1 ~ 72， 2 64， 2 37， 1 35， 1 32， 1 30， 1 27， 1 （三） 標準型一次抽樣方案制訂和實行步驟 1．規(guī)定單位產品需要檢驗的質量特性值； 2．生產方和使用方共同協商 p0， p1，α，β的大 ?。? 3． 組成交驗批； 4． 按照國標 GB/T1326291 檢索出對應的抽樣方案； 5． 隨機抽取大小為 n 的樣本； 6． 檢查樣本，記錄不合格數 d； 7． 交驗批判斷：若 d≤ A，接受交驗批；若 dA，拒收交驗批。所謂檢查水平是指經過綜合考慮所需抽檢費用和一旦被拒收可能造成的損失而確定的樣本大小。 GB2828 的具體轉移規(guī)則見圖 57。若不合格數≤ Ac，則接受該批；若不合格數≥ Ae，則拒收該批。 （ 4）由 10n=800， AQL=%，查得 LR=14。但也有一些單位把調整型抽樣方案中的正常方案當作標準型抽樣方案使用，這也是可行的。 表 510 調整型一次抽樣方案組 方案寬嚴 樣本大小 Ac， Ae 轉移規(guī)則 正常方案 80 5， 6 LR=14 （略） 加嚴方案 80 3， 4 放寬方案 32 2， 5 （ 6）根據（ 1） ~（ 5）類似方法，可以查出調整型二次抽樣方案組（表 511）。如圖 58 所示。在采用一般檢查水平抽檢時，如果質量變?yōu)榈土?，則應由正常檢驗轉換為加