【正文】 合計 （ TMU） 139 正常工時 （ 秒 ） 139*+= 加 10%寬放時間 *10%= 標準工時 （ SM） += （打 DS6018底殼螺絲） 作業(yè)： 打底殼螺絲 零部件名稱： 底殼、螺絲 序 左手動作 左手符號 TMU 右手符號 右手動作 1 伸手從流水線取未打螺絲的半成品 。由此他研發(fā)出世界上第一個 PTS的時值表。 管理寬放率沒有世界性標準 ， 大多企業(yè)定為 4%。 ? 一 、 寬放的種類 ? 生理寬放 ? 又稱為私事寬放，是指作業(yè)員生理上的需求，常理上絕對可以諒解的作業(yè)中斷。 ? 預定動作時間標準法 （ PTS） ? 由于在工廠每項作業(yè)都經(jīng)過工藝 、 生產(chǎn)技術等改善 、 設計 ， 都變成較簡捷易做的動作 ， 困難部分利用夾 、 治 、 具代執(zhí)行 ， 因此工業(yè)工程師以科學手法 ， 先測定各種動作的標準時值 ， 作為統(tǒng)一標準 。 “ 管理水平的提升必須來自于一步一個腳印的改善 ” ， 而改善的基石在于標準化 、 制度化的建設 ， 而這一切又依賴于 “ 計量化 ” 管理這一基準 。 在計量化基準數(shù)據(jù)中 ， 標準工時一直占有一份不可替代的重要地位 。 測時人員只要確定待測定的工作方法與動作內(nèi)容 ， 就可以把預定的動作時值組合起來 ， 變成標準工時 ， 不必再到車間作業(yè)現(xiàn)場去費力的測時了 。例如上廁所、喝茶水、擦汗等的時間。 ? 特殊寬放 ? 這是指由于特別的干涉，或不利于生產(chǎn)作業(yè)的因素而產(chǎn)生的作業(yè)中斷。 ? 標準工時 MTM時值表 ? 二 、 PTS法的歷史演化 ? PTS的演化開始于 1925年的“ MTA”，以身體使用部位及運動距離為因素，訂出動作時值；到 1935年由 RCA公司研究出了“工作因素法”簡稱 WF法，此法在之前基礎上訂出了非常細微而準確的時值表。 GB35 18 2 將半成品放致治具上 PA3 3 3 整理內(nèi)部電子線和 PCB板 PC4 21 4 14 GB25 取底殼 5 10 PB3 對準蓋在上蓋上 6 6 R 握持電批 7 從零件盒取螺絲 GB20 14 8 套在電批嘴上 PA5 3*4 注：打四個螺絲 9 握住產(chǎn)品 R 6 10 14*4 A 按壓電批作業(yè) 11 6 PA10 放開電批 12 放完工品至流水線 PA35 15 合計 （ TMU） 182 正常工時 （ 秒 ） 182*= 加 10%寬放時間 *10%= 標準工時 （ SM） += ? 五 、 MODAPTS時值表的運用 ? 此法再度大幅簡化動作形態(tài)和距離 ， 甚至幾乎把兩者合并 ， 變成以身體部位來代替距離 ， 非常符合動作經(jīng)濟原則 。 但這些方式都不夠科學化 。 工序代號 制程名稱 準備工時（分鐘） 單件工時（分鐘） 寬裕工時（小時） 制程日期 小時 日 1 1 AA 40 4 25 2 2 BB 30 8 2 3 3 CC 15 4 4 4 DD 50 4 5 5 EE 25 3 4 4 6 6 FF 80 4 ②、細排程分析： 工單號 NO： 0601001 批量： 500件 交期： 2/16 工序代號 制程名稱 制程工期 （ 日 ） 應開始日期 應完成日期 備注： 6 FF 2/13 2/15 5 EE 4 2/8 2/13 2/20休息 4 DD 2 2/7 2/8 3 CC 1 2/5 2/6 2 BB 2 2/3 2/5 1 AA 1/30 2/3 1/31休息 ③、逆推法細排程規(guī)劃甘特圖： 日程工 序 127 128 129 130 21 22 23 24 25 26 27 28 29 210 6 5 4 3 2 1 ? ? 產(chǎn)能負荷管理的基本原理與需求 ? 不管是否運用標準工時 ， 初步規(guī)劃出來的細排程 ， 應該僅只是理論上的排程 ， 而不一定是可以實用的進度基準 ， 不能直接傳達致車間執(zhí)行 ，因為我們還需運籌帷幄的深入分析我們的排程在車間是否真的可行 。其計算公式為： ? 毛效率 = 有效產(chǎn)出總工時 / 期間投入總工時 *100% ? 凈效率 = 有效產(chǎn)出總工時 /（ 期間投入總共時 – 責任外損失工時 ） *100% ? 損失工時率 = 責任內(nèi)損失工時 / 期間投入總共時 * 100% ? 有效產(chǎn)出工時 =（制程良品數(shù) * 單件工時） + 準備工時 ? 以上公式中的各項資料 ， 說明如下： ? （ 1） 期間投入總共時 ? 是指作業(yè)期間的出勤工時總數(shù) 。 ? （ 4） 有效產(chǎn)出工時 ? 生產(chǎn)的目的是產(chǎn)出良品，因此只有良品才可換算有效工時。顯然人工成本和制造費用必須用到標準工時去建立標準成本。改善的目標主要有五項： 消除浪費、提升產(chǎn)量與工作效率、減少制程品質(zhì)不良損失與困擾、提升產(chǎn)銷競爭力、安全上的改善。其中需要優(yōu)先改善的對象標注出來 ， 逐一檢討 。 ? 第二個 Why 為什么機器會負荷太重 ？ 因為兩邊軸缺油而磨損 ， 使阻力大 。②重量 2KG 以上每遞增 1KG ，增加 1TMU 時間值。搖動 15 例如機器手柄以圓形運動，且運動距離超過半圈以上。 ? 單元預定時間標準 — 簡稱“ MODAPTS” ? 說明： MODAPTS，可視為“ PTS”法的第三代數(shù)據(jù)；它再度大幅簡化動作形態(tài)和距離，變成以身體使用部分來代替距離，非常符合動作經(jīng)濟原則； 采用 MOD（ Module)為時間單位，不再使用 TMU。見下圖表： 身體部位時值表 肩 M5 5MOD時間值（ MOD ）符號身體部位前臂 M3 3MOD上臂1MOD手掌 M2 2MODM4 4MOD手指 M1 （ 2）取物的輔助動作的運用： 這包含了取物的形態(tài)與困難度。眼動作 7 以眼睛注視于一物品為開始，以視線離開為截止。④如是滑動而非提取視為阻力，以 40% 物件重量計算。 ? 第四個 Why 為什么會損壞 ？ 因為泵的軸心經(jīng)常容易磨損 。 工作簡化法指 “ 剔除不必要的動作 ，合并可以合并的工序 ， 重排工位工序 ， 簡化不能剔除 、 合并 、 重排的動作 ” 。 ? 步驟一：選定改善主題的對象 ? 步驟二：觀測及記錄現(xiàn)狀事實 ? 科學方法總是教人按部就班 ， 不要妄想一步登天 ， 因此也不贊成一旦找到改善對象 ， 就猴急地構想改善方法 。 當然這些都是標準成本范圍 。 實例說明：（如下圖表某班組人員的日報表分析） 作業(yè)員 出勤工時 （ 分鐘 ） 產(chǎn)良品數(shù) 準備工時 （ 分鐘 ） 單件工時 （ 分鐘 ） 有效工時 （ 分鐘 ） 責任外損失（ 分 毛效率（ %） 凈效率（ %） 備 注 甲 480 2050 24 434 10 % % 乙 480 980 26 418 8 % % 分析問題 丙 480 1080 30 354 12 % % 效率太低 ， 追查損失工時原因 丁 480 890 22 467 8 % % 給予獎勵 戊 480 1200 28 388 14 % 深入分析問題點 ? 三 、 標準工時在成本管理上的應用 ? 企業(yè)的最直接目的 ， 就在求取利潤 ， 而利潤又是用