【正文】 就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過(guò)檢查和監(jiān)測(cè)，實(shí)行預(yù)防維修（ PM）。 ? (BM)階段 (1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。 ? (PM)階段（ 1960～ 1970年） 日本生產(chǎn)一直受美國(guó)影響，隨著美國(guó)生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。為了使自己的產(chǎn)品在競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無(wú)維修設(shè)計(jì)。 日本的西尾泵廠在實(shí)施 TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí) 700多次。 TPM給企業(yè)帶來(lái)的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫(kù)存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動(dòng)情緒等方面。 （ 5）實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過(guò)開(kāi)展小組的自主活動(dòng)來(lái)推進(jìn)生產(chǎn)維修。 （ 4）速度降低（速度損失）。 TPM是企業(yè)人格化機(jī)體的自我保健和治療體系。例如一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個(gè)（ 3600個(gè)／ h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為 45～ 60s一臺(tái)（ 68～ 80臺(tái)／ h）。 （ 2）改進(jìn)（工作、精神）面貌。 （ 4）鞏固階段 檢查評(píng)估推行 TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。后來(lái)隨著設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步和日益復(fù)雜，發(fā)展為設(shè)備專修階段，操作工與維修工有了分工。上一層的推進(jìn)委員會(huì)成員即是下一層次推進(jìn)委員會(huì)的負(fù)責(zé)人。 （ 4）維修部門(mén)的工作計(jì)劃時(shí)間表。項(xiàng)目小組應(yīng)該是由維修工程部、生產(chǎn)線機(jī)調(diào)員（施工員）和操作班組的成員組成的技術(shù)攻關(guān)小組組成。 (4) 找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法。 (2)制定對(duì)策 防止灰塵、油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。 (7)全自動(dòng)、自主維修 到這一階段，工人應(yīng)該是更自覺(jué)、更純熟、更有自信心地進(jìn)行自主維修，因此也就更有成就感。這一體制的又一明顯特征是：每天早晨召開(kāi)的生產(chǎn)線上經(jīng)理與維修工程負(fù)責(zé)人的工作例會(huì)。 TPM的培訓(xùn)與教育是從基本概念的開(kāi)發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)的培訓(xùn)。其目標(biāo)是： (1)在設(shè)備投資規(guī)劃期所確定的限度內(nèi)，盡可能爭(zhēng)取達(dá)到最高水平。 1962年又學(xué)習(xí)美國(guó)的 “零缺陷” (ZD),即 ZD是與公司總目標(biāo)相一致的“正式組織”。 日本的小組活動(dòng)基本上是自覺(jué)、自發(fā)進(jìn)行的。 (5)評(píng)價(jià)成果并制定新的目標(biāo)。行為科學(xué)家蘭西斯．利克特在他所著的《新管理模式》一書(shū)中指出：有兩種典型的管理模式，一種為“權(quán)威型”，在管理中只注意生產(chǎn)變量（如利潤(rùn)、銷售、生產(chǎn)等），習(xí)慣以“規(guī)則”、“命令”管理企業(yè)，員工對(duì)上級(jí)有懼怕心理。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的作用如圖 11所示。所謂“無(wú)形組織”是非企業(yè)組織行為，是自然形成的“組織”，如“小團(tuán)體”、“群眾領(lǐng)袖”、“哥們”等，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)不應(yīng)，也不可能解散這些“無(wú)形組織”，應(yīng)把它們引導(dǎo)到與“有形組織”同一目標(biāo)上來(lái)。 優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)行為應(yīng)兼顧工作和關(guān)心職工生活兩個(gè)方面。 圖 14 小組活動(dòng)的三個(gè)臺(tái)階 科學(xué)的公司組織目標(biāo)應(yīng)注意生產(chǎn)變量，又注意中間變量。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報(bào)廢的設(shè)備等。整頓時(shí)注意以下三點(diǎn)： (1)固定地點(diǎn)，一般不要經(jīng)常變動(dòng)。 四、清潔 清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項(xiàng)的深入。為了防止因突發(fā)故障造成的停機(jī)損失，應(yīng)像人身體的定期檢查一樣，對(duì)設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和早期維修。 (2)定點(diǎn)。 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 2） ? (6)定點(diǎn)檢計(jì)劃表。點(diǎn)檢員本身是一貫制管理者。“五層防護(hù)線”是把崗位操作工人的日常點(diǎn)檢作為第一層防護(hù)線；把專業(yè)點(diǎn)檢和定期點(diǎn)檢作為第二層防護(hù)線；專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢作為第三層防護(hù)線。定期點(diǎn)檢計(jì)劃表、長(zhǎng)期點(diǎn)檢計(jì)劃表可以參考其他有關(guān)資料。 (2)功能降低型故障 雖可以動(dòng)作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。 圖 11 減少故障損失的五個(gè)對(duì)策 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 3） ? 四、向零故障的目標(biāo)前進(jìn) 要改變傳統(tǒng)心智模式，確定： (1)設(shè)備是人使它故障的。 (2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊? 對(duì)這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時(shí)予以修理、更換是十分必要的。 圖 13 預(yù)知維修程序 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 6） ? （ 6)提高人的可靠性。 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。開(kāi)動(dòng)時(shí)間即是設(shè)備實(shí)際用于加工的時(shí)間，也就是工作時(shí)間減去計(jì)劃停機(jī)和非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間，或是負(fù)荷時(shí)間減去非計(jì)劃停機(jī)所得時(shí)間。 （ E）每天開(kāi)動(dòng)時(shí)間 =C－ D=400min。 （ M）凈開(kāi)動(dòng)率＝ (J／ E) 100％＝ (320/400) 100％＝ 80％。 總工作時(shí)間 —— total available time 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 —— planned down time 負(fù)荷時(shí)間 —— loading time 工作時(shí)間 —— operation time 停機(jī)時(shí)間 —— down time 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 —— availability 性能開(kāi)動(dòng)率 —— performance efficiency 凈開(kāi)動(dòng)率 —— operation rate 速度開(kāi)動(dòng)率 —— operating speed rate 理論加工周期 —— theoretical cycle time 實(shí)際加工周期 —— actural cycle time 加工數(shù)量 —— processed amount 合格品率 —— rate of quality products 設(shè)備綜合效率 —— overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設(shè)備綜合效率（ 7） ? 設(shè)備綜合效率 (OEE)的計(jì)算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評(píng)估的依據(jù)。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個(gè)問(wèn)題： （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個(gè)障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)設(shè)備的檢查，從小處做起。 (3)零故障的處理對(duì)策。 TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。還可以用一個(gè)順口溜來(lái)概括： TPM大行動(dòng)，空間、時(shí)間、全系統(tǒng)，設(shè)備管理靠全員，提高效率才成功。 （ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。 TPM通過(guò)設(shè)備綜合效率的計(jì)算，度量管理的進(jìn)步，形成度量循環(huán)圖。 (2)通過(guò)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和實(shí)物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過(guò)程為對(duì)象，使“災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。到目前為止，在日本實(shí)行 TPM的大公司已超過(guò) 400家。 在英國(guó)和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了“ TPM中心”，“ TPM俱樂(lè)部”。 TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“現(xiàn)場(chǎng) 實(shí)物”原則防止損失，達(dá)到損失為零。 （ 7)自動(dòng)化與無(wú)人化工廠的運(yùn)行。 (7)明確觀念，即對(duì)企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定 3到 5年或進(jìn)人 21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。體現(xiàn)在 (1)強(qiáng)化產(chǎn)品開(kāi)發(fā)能力，減少開(kāi)發(fā)時(shí)間。 (3)效率改進(jìn)和激勵(lì)，如培訓(xùn)教育、小組活動(dòng)和合理化建議等。 (2)安裝調(diào)整。 (10)操作損失：設(shè)備停機(jī)、運(yùn)行、方法、工藝、技能、和勞動(dòng)情緒影響。只不過(guò)從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復(fù)和細(xì)致的劃分。 (8)有限的投入工作被廣大職工的主動(dòng)參與所代替。 TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動(dòng)人的資源和潛力開(kāi)始，達(dá)到團(tuán)隊(duì)的合作精神。 20:56:4920:56:4920:56Saturday, March 11, 2023 ? 1乍見(jiàn)翻疑夢(mèng)，相悲各問(wèn)年。 20:56:4920:56:4920:563/11/2023 8:56:49 PM 。 2023年 3月 11日星期六 下午 8時(shí) 56分 49秒 20:56: ? 1比不了得就不比，得不到的就不要。廣義的說(shuō)，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。 (2)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。 (2)按工作內(nèi)容的報(bào)酬被按技能水平的報(bào)酬所代替。 (12)后勤損失。 (4)開(kāi)工試運(yùn)行。 (5)成就感。 (3)高質(zhì)量。 (9)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的變革，即操作工人的思想變革。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標(biāo) 新的 TPM以減少 16大損失為基礎(chǔ)，力爭(zhēng)達(dá)到如下目標(biāo)： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。各級(jí)員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。這一整套理論和規(guī)則，其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國(guó)際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新體會(huì)和新發(fā)展。 TPM的國(guó)際會(huì)議也頻繁召開(kāi)，如 1991年在日本東京召開(kāi) TPM91世界大會(huì)”。其中包括一些外國(guó)公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。 (4)從領(lǐng)導(dǎo)到第一線職工全員參加。 以上三個(gè)循環(huán)形成一個(gè)閉環(huán)，使 TPM進(jìn)入一個(gè)良性發(fā)展，循序漸近。 TPM小組活動(dòng)的標(biāo)志 （ l）每個(gè)成員都能積極地提出合理化建議。 （ 2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。 （ 2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤(rùn)滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時(shí)根除劣化；④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計(jì)缺陷；⑤改進(jìn)操作與維修技能。 (2)防止設(shè)備劣化。 圖 12 利用魚(yú)骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設(shè)備綜合效率（ 8） ? 進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。 ? 最后得 設(shè)備綜合效率（全效率） =K N G 100％ = 100％＝42． 6％ 日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時(shí)間開(kāi)動(dòng)率不低于 90％，性能開(kāi)動(dòng)率不低于 95％，合格品率不低于 99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于 85％。 （ G）合格品率 =98％。之所以用速度開(kāi)動(dòng)率和凈開(kāi)動(dòng)率共同表示性能開(kāi)動(dòng)率，是因?yàn)閺挠?jì)算過(guò)程更容易看出性能開(kāi)動(dòng)率的損失原因。 TPM的零故障是一個(gè)嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過(guò)程，是不斷找出問(wèn)題，進(jìn)行分析研究，制定對(duì)策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問(wèn)題的過(guò)程。 ②人的失誤是必然的。 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢； ③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時(shí)取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。 (3)要從“設(shè)備一定會(huì)發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達(dá)到零”的新觀念。就像冰山藏在水中的部分。 表 13 周點(diǎn)檢作業(yè)卡 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 6） ? 包含各種檢修記錄管理，如日常點(diǎn)檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報(bào)告書(shū)、改進(jìn)維修記錄以及設(shè)備臺(tái)賬等。第五層防護(hù)線是每半年或一年一次的精密檢測(cè)。點(diǎn)檢是動(dòng)態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。 (7)定記錄。 (3)定量。現(xiàn)代設(shè)備振動(dòng)監(jiān)測(cè)儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴(kuò)展。 5S活動(dòng)能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅(jiān)持不懈四個(gè)環(huán)節(jié)。 (3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。 對(duì)工作場(chǎng)所進(jìn)行整理之后有如下好處： (1)可以使現(xiàn)場(chǎng)無(wú)雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。注意關(guān)心人的利益，成就感，人際關(guān)系和公正性。這些圖以不同方式表明了管理方面應(yīng)把對(duì)人的關(guān)心、群體精神的維護(hù)與工作目標(biāo)完成有機(jī)地結(jié)合起來(lái)。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為 和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來(lái)越注重權(quán)利的下放 和責(zé)任的上移。在日本的 TPM活動(dòng)中，越來(lái)越提倡以行為科學(xué)、行為動(dòng)力學(xué)作好對(duì)人的管理。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進(jìn)心。 TPM實(shí)施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會(huì)議、檢查和自主維修為主。因此，不少工人一進(jìn)入企業(yè)，就把它看成自己