spc制程管制基礎(chǔ)教育(完整版)
【正文】 。 零件分布寬度變大或變?。?67。 20點(diǎn)中至少有 16點(diǎn) . 7點(diǎn)依次上升或下降 。如考試成績不得低于 80分，或浮高不得超過 ；此時(shí)數(shù)據(jù)越接近上限或下限越好 ﹔雙邊規(guī)格：有上下限與中心值 ,而上下限與中心值對稱的規(guī)格；此時(shí)數(shù)據(jù)越接近中心值越好；如 BF后焦規(guī)格 177。由于原料、設(shè)備、氣壓、操作員生理、心理等不同，一般收集的資料都會有變動的現(xiàn)象，將這些數(shù)據(jù)畫在圖上，抽樣值在某個(gè)范圍中上下變動。它對生產(chǎn)過程進(jìn)行分析評價(jià)，根據(jù)反饋信息及時(shí)發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機(jī)性因素影響的受控狀態(tài)，以達(dá)到控制質(zhì)量的目的。原因：任何系統(tǒng)中都存在變異 ,因此沒有任何兩件成品是完全相同的隨機(jī)性變異特殊性變異過程中變異是不在管制狀態(tài)下的非隨機(jī)原因 ,其產(chǎn)品分配亦無固定分配 .特點(diǎn)（占 15%）過程中的變異是變統(tǒng)計(jì)管制狀態(tài)下 ,其產(chǎn)品是完全有固定的分配 , 即分配位置 ,分配散布及分配形狀三種 .特點(diǎn)（占 85%）備注：特殊性變異不可由簡單的統(tǒng)計(jì)技術(shù)分析而得 .一般稱為局部問題的對策 .這類原因約占過程問題的 15%.SPC制程能力調(diào)查了解要調(diào)查的質(zhì)量特性與調(diào)查范圍并收集數(shù)據(jù)步驟四步驟三制程能力調(diào)查步驟一步驟二確定制程是處于穩(wěn)定的狀態(tài)步驟一步驟二計(jì)算制程能力指數(shù)判斷制程能力是否足夠 ,如不足時(shí)則加以改善制程能力調(diào)查的意義 ：利用系統(tǒng)方法包括管制圖 ,直方圖 ,次數(shù)分布圖 …等手法 ,對制程作有系統(tǒng)性的研究 ,以求發(fā)現(xiàn)制程進(jìn)行的狀況，對任何不正常的情況加以研究而測定其原因是機(jī)遇原因和非機(jī)遇原因 ,采取對策加以消除 ,將非機(jī)遇原因消除后 ,只存在機(jī)遇原因的制程狀況即所謂的制程能力 .1 32 4科學(xué)的方法：使用統(tǒng)計(jì)學(xué)的方法，來保證 預(yù)防 原則的實(shí)現(xiàn)全員參與： 不僅僅是依靠少數(shù) 質(zhì)量管理人員全局性、整體性：從整個(gè)過程、整個(gè)體系出發(fā)來解決問題預(yù)見性 ：能判斷整個(gè)過程的異常，及時(shí)報(bào)警SPC制程管理特點(diǎn)SPC制程管理特點(diǎn)：有如下四點(diǎn)設(shè)定管制項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)值的目的，就是希望以該值制造出來的各種產(chǎn)品的實(shí)際值，能以該標(biāo)準(zhǔn)值中心，成左右對稱的常態(tài)分配，而制造時(shí)也應(yīng)以標(biāo)準(zhǔn)值為目標(biāo)。? : 11點(diǎn)中至少有 10點(diǎn) 。1 δ 期間時(shí) 。實(shí)施 SPC的過程中常見的十大誤區(qū)不抓重點(diǎn)不抓重點(diǎn) 2 測量工具不適宜沒有適宜的測量工具 .計(jì)量值管制圖 ,需要用測量工具取得管制特性的數(shù)值 .管制圖對測量系統(tǒng)有很高的要求 .通常 ,我們要求 GRR不大于 10%.而在進(jìn)行測量系統(tǒng)分析之前 ,要事先確認(rèn)測量儀器的分辨力 ,使用正確的測量儀器，否則 ,管制圖不能識別過程的變異 .而很多工廠勿略了這一點(diǎn) ,導(dǎo)致做出來的管制圖沒辦法有效的應(yīng)用 ,甚至造成誤導(dǎo) 。生產(chǎn)的過程輸入的要項(xiàng)為 5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計(jì)者決定的， 管制線是由過程的變差決定的。1NIN TEN大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是 SPC的意圖。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯到造成異常發(fā)生的 5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。當(dāng)西格瑪小時(shí)，管制 線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點(diǎn)跑出管制界線的機(jī)會只有千分之三。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，我們可以查找管制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入管制狀態(tài)。 說明控制限計(jì)算或描點(diǎn)錯(cuò)誤；167。 17點(diǎn)中至少有 14點(diǎn) 。分析階段 SAC制程管理實(shí)施監(jiān)控階段準(zhǔn)備階段生產(chǎn)要素點(diǎn)檢 （無異常）SPC制程管理的實(shí)施生產(chǎn)準(zhǔn)備 （原料、勞動力
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