spc制程管制基礎教育(完整版)
【正文】 。 零件分布寬度變大或變小；167。 20點中至少有 16點 . 7點依次上升或下降 。如考試成績不得低于 80分，或浮高不得超過 ；此時數(shù)據(jù)越接近上限或下限越好 ﹔雙邊規(guī)格：有上下限與中心值 ,而上下限與中心值對稱的規(guī)格；此時數(shù)據(jù)越接近中心值越好；如 BF后焦規(guī)格 177。由于原料、設備、氣壓、操作員生理、心理等不同，一般收集的資料都會有變動的現(xiàn)象，將這些數(shù)據(jù)畫在圖上，抽樣值在某個范圍中上下變動。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。原因：任何系統(tǒng)中都存在變異 ,因此沒有任何兩件成品是完全相同的隨機性變異特殊性變異過程中變異是不在管制狀態(tài)下的非隨機原因 ,其產(chǎn)品分配亦無固定分配 .特點（占 15%）過程中的變異是變統(tǒng)計管制狀態(tài)下 ,其產(chǎn)品是完全有固定的分配 , 即分配位置 ,分配散布及分配形狀三種 .特點（占 85%）備注：特殊性變異不可由簡單的統(tǒng)計技術分析而得 .一般稱為局部問題的對策 .這類原因約占過程問題的 15%.SPC制程能力調(diào)查了解要調(diào)查的質(zhì)量特性與調(diào)查范圍并收集數(shù)據(jù)步驟四步驟三制程能力調(diào)查步驟一步驟二確定制程是處于穩(wěn)定的狀態(tài)步驟一步驟二計算制程能力指數(shù)判斷制程能力是否足夠 ,如不足時則加以改善制程能力調(diào)查的意義 ：利用系統(tǒng)方法包括管制圖 ,直方圖 ,次數(shù)分布圖 …等手法 ,對制程作有系統(tǒng)性的研究 ,以求發(fā)現(xiàn)制程進行的狀況，對任何不正常的情況加以研究而測定其原因是機遇原因和非機遇原因 ,采取對策加以消除 ,將非機遇原因消除后 ,只存在機遇原因的制程狀況即所謂的制程能力 .1 32 4科學的方法：使用統(tǒng)計學的方法，來保證 預防 原則的實現(xiàn)全員參與： 不僅僅是依靠少數(shù) 質(zhì)量管理人員全局性、整體性：從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題預見性 ：能判斷整個過程的異常，及時報警SPC制程管理特點SPC制程管理特點：有如下四點設定管制項目標準值的目的，就是希望以該值制造出來的各種產(chǎn)品的實際值，能以該標準值中心，成左右對稱的常態(tài)分配，而制造時也應以標準值為目標。? : 11點中至少有 10點 。1 δ 期間時 。實施 SPC的過程中常見的十大誤區(qū)不抓重點不抓重點 2 測量工具不適宜沒有適宜的測量工具 .計量值管制圖 ,需要用測量工具取得管制特性的數(shù)值 .管制圖對測量系統(tǒng)有很高的要求 .通常 ,我們要求 GRR不大于 10%.而在進行測量系統(tǒng)分析之前 ,要事先確認測量儀器的分辨力 ,使用正確的測量儀器，否則 ,管制圖不能識別過程的變異 .而很多工廠勿略了這一點 ,導致做出來的管制圖沒辦法有效的應用 ,甚至造成誤導 。生產(chǎn)的過程輸入的要項為 5M1E（人、機、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。規(guī)格線是由產(chǎn)品設計者決定的，而管制線是由過程的設計者決定的， 管制線是由過程的變差決定的。1NIN TEN大部分公司的管制圖都是應客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是 SPC的意圖。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的 5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。當西格瑪小時，管制 線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點跑出管制界線的機會只有千分之三。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，我們可以查找管制圖中記錄的重大事項，就可以明了。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進入管制狀態(tài)。 說明控制限計算或描點錯誤；167。 17點中至少有 14點 。分析階段 SAC制程管理實施監(jiān)控階段準備階段生產(chǎn)要素點檢 （無異常）SPC制程管理的實施生產(chǎn)準備 （原料、勞動力
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