【正文】 用原則 27 確定推出機構的形式 27 復位機構的設計 27 合模導向機構的設計 28 導柱 28 導套 28 支承零部件 28 支承柱和墊塊 28 模座 29第四章 模具用鋼 30 塑料模具用鋼的必要條件 30 選擇鋼材的條件 30 模具常用材料 30第五章 模具的裝配與調(diào)試 32 裝配基準的確定 32 塑料模的裝配順序 32第六章 電視機遙控器塑件的模擬分析 33 CAE技術在注射模具中的應用 33 基于 Moldflow 的注塑工藝模擬 33 建模 33 充模時間 34 壓力分布 34 熔料溫度分布 34 熔接痕分布 35 最大剪切應力分布 35 鎖模力 36 結(jié)束語 36第七章 3D總裝圖的繪制 38 Proe開模流程 38 電視機遙控器上蓋塑件的模具總裝圖的繪制 38第八章 結(jié)論 40參考文獻 42致謝 43前 言由于塑料具有很多優(yōu)良的性能和特點，近年來它在各個領域得到了越來越廣泛的應用。通過本人對所學知識的掌握和經(jīng)查找各方資料全力完成好的，它對本套塑料注射模進行了詳細的分析，包括塑件材料和結(jié)構工藝性分析、塑件成型工藝方案的擬訂，以及相關的設計計算等等。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技術成果轉(zhuǎn)化的基礎，同時本身又是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)” ；日本模具協(xié)會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。 縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。在信息社會和經(jīng)濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產(chǎn)品向著更大型、更精密、更復雜及更經(jīng)濟快速方面發(fā)展，技術含量不斷提高，模具生產(chǎn)向著信息化、數(shù)字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產(chǎn)品品牌化、管理信息化、經(jīng)營國際化方向發(fā)展。塑料的流動性差，就不容易充滿開腔，易產(chǎn)生缺料或熔接痕等缺陷。一般干燥溫度取8090℃，干燥時間為兩小時。于是在成型是需要控制好，成型溫度，壓力，注射前的干燥處理等。但由于工件整體結(jié)構較小，且超過了ABS塑料的最小成型壁厚，則可注塑成型（3）從塑件可知，該塑件內(nèi)外表面的轉(zhuǎn)折處加強筋的根部等處都設計了圓角。 型腔數(shù)目的決定注射模的型腔數(shù)目，可以是一模一腔，每一次注射生產(chǎn)一個塑件，也可以是多腔，每一次注射生產(chǎn)多個塑件。因此，從塑件成本中所占模費比例來看，多腔模比單腔模要低。 鎖模力計算鎖模力是指注射機構在工作中對模具所能施加的最大夾緊力。其中： Vs=24cm3Vj=3cm3所以： Vn(Vs+Vj)=2(24+3)=54cm3 注射機型號的確定根據(jù)塑件的體積初步選定用XSZY500（臥式）型注塑機。或g）。）。注射機允許厚度150﹤H﹤250符合要求。再綜合我的塑件形狀的考慮，以及模具整體設計、制造、加工的要求，我選擇采用平面分型面，這是PRO/E 分模時作的單面分模面，由于上表面要求較高，必須要求塑件留在動模一側(cè)。注射模具的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質(zhì)量。過硬表面會使拋光困難。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模徑向尺寸（mm）；——塑件的平均收縮率（%～％，%）；——塑件徑向公稱尺寸（mm）；——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)；——塑料的最小收縮率（％）。 斜頂?shù)脑O計本次充電器把手塑料模采用一模二腔的結(jié)構，根據(jù)塑件的結(jié)構，需要內(nèi)部做斜頂，用斜頂頂出式的機構，這種頂出式的側(cè)抽芯機構是斜頂桿抽芯機構的應用，它多用在有局部凸凹的塑件的抽芯中應用。斜頂?shù)撞康捻敆U和滑座必須淬火（50～52 HRC）處理,以免磨損。，一般應遵循如下基本原則：。為了補償主流道與注射機的噴嘴對中誤差并解決溢料的脫模問題，～1mm。（3）澆口套的固定因為采用的B型澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。表2 常用塑料分流道直徑推薦值材料名稱分流道直徑（mm）材料名稱分流道直徑（mm）ABS,AS～PC～10POM～10PE～10PP～10HIPS～10CA～11PS～10PA～10PSF～10PPO～10SPVC～10PPS～13HPVC～16（2）分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低。 澆注系統(tǒng)的平衡模具設計成一模二腔的形式，在設計時應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。當其被摧出時，塑件和流料凝道能自動墜落，易于實現(xiàn)自動化操作。（3）對熱量聚積大溫度上升高的部位應加強冷卻。故只用冷卻水道在動、定模板之中各取一個達到冷卻效果即可。下面圖是從流動分析、冷卻分析、翹曲分析三方面分析的結(jié)果，從這個圖中可以看出水道的布置還是比較合理的。推桿和推桿孔的配合采用間隙配合H8/f8，推桿頭部和推桿孔的配合精度并不高，理論上講推桿和推桿孔的單邊間隙不大于所用塑料的溢邊值即可，這個配合間隙即能滿足相對移動的定位要求，并起到澆注時的排氣作用。本套模具采用的是導柱導向機構，它是利用導柱與導柱孔之間的配合來保證模具的對合精度。導柱數(shù)量為4個，對稱布置，導向精度很高。支承柱和墊塊應具有一定的強度和剛度，以免發(fā)生變形，引起注射成型時發(fā)生溢料或制品偏差。C～200176。 裝配基準的確定塑料模裝配時常采用的裝配基準一般有兩種：a以塑料模中的主要工作零件型芯、型腔和鑲塊等為裝配的基準件，模具的其他零件都依裝配順序進行裝配。 建?？稍谄渌鸆AD軟件中建模，MOLDFLOW通過圖形接口，直接讀入CAD模型，或在MOLDFLOW建模模塊中直接建模。 流動分析—壓力變化圖 熔料溫度分布。除了極小部分區(qū)域,大部分區(qū)域的值是可以接受的。澆注系統(tǒng)中澆口采用了側(cè)澆口能夠保證了塑件外觀質(zhì)量。參考文獻[1] 李德群,精密多腔注射模CAD/CAE/[2] 陳萬林．塑料模具設計與制作教程[M]．．[3] 郭新玲．塑料模具設計[M]．．[4] 吳夢陵，張瓏．塑料成型CAEMoldflow 應用基礎．電子工業(yè)出版社，2010.[5] 蔣易立，文勁松．塑料注塑模具CAD設計軟件對比．塑料科技，華南理工大學聚合物新型成型裝備國家工程研究中心，2010.[6] 史鐵梁. ，.[7] 王桂萍，邱以云，[8] （修訂版）..[9] 宋鳴，倪亞輝．塑料模具鋼的性能和選用[J]]．(10)：38—39．[10] 張垣．低碳馬氏體在模具中的應用[J]．金屬熱處理，2004，29 (1O)：[11] 李松江. 模具制造技術和發(fā)展趨勢［J］。本模具重點采用了以下方法：(1)側(cè)澆口設計，可以很大程度上降低了模具的設計難度，并且節(jié)約模具的加工成本。由圖可知，圖中不易出現(xiàn)降解。由圖可知熔料溫度沒有超過材料的成型溫度。只需輸入模型劃分網(wǎng)格總數(shù)，系統(tǒng)就能自動地劃分。 塑料模的裝配順序塑料模的種類很多，結(jié)構各不一樣，裝配要求視零件的技術要求也各不相同，模具的裝配順序應滿足模具的裝配要求，保證能成形合格的塑料制品，一般模具的裝配順序大致如下：；；；，調(diào)整，按裝配要求分別加工螺孔、銷孔導柱孔、頂桿孔等并修磨；；、檢驗、入庫。因此，塑料模成型零件的主要失效形式是磨損、變形和表面腐蝕等。支承柱和墊塊的材料采用T8A/Q235，經(jīng)淬火熱處理，其硬度在43～48HRC。有A、B兩種常用的導套結(jié)構，本套模具使用的是帶臺階的那種，導套與固定孔間采用的是過渡配合H7/m6。有帶儲油槽、無儲油槽及固定形式加大或不加大等多種形式，本套模具采用帶儲油槽的直通式導柱。復位桿的制造簡單，易于安裝和調(diào)節(jié)，復位動作穩(wěn)定可靠。 推出機構的選用原則在設計推出脫模機構時，必須根據(jù)制品的形狀，復雜程度和注射機推出結(jié)構形式，采用適合的推出脫模機構，其選用原則如下：(1)開模時應盡量使塑件留在動模一邊；(2)制品脫模后不致變形，推力分布均勻，推力面盡可能大，并靠近型芯；(3)制品在推出時不能造成碎裂，推力應設在制品能夠承受較大力的地方；(4)盡量不損壞制品的外觀；(5)推出機構應動作可靠，運動靈活，制造方便。因此，本套模具也采用水作為冷卻介質(zhì)。冷卻水道直徑選用6mm。對任何塑料制品，模溫波動較大都是不利的。可以看出，所設計的模具是平衡式的澆注系統(tǒng)，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。（2）澆口位置的選擇確定模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，其開設的位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構。 澆口的設計澆口是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。： 澆口套固定形式示意圖 分流道的設計由于模具設計成一模二腔，有兩澆口，屬于多型腔多澆口的模具，因此應設置分流道。因此，主流道尺寸確定如下：進口端直徑d=8mm，半球半徑R=19mm，其錐角а＝20，～，取內(nèi)表面粗糙度Ra＝?；牧蠟門8A，經(jīng)淬火熱處理后硬度為53～57HRC。本套模具的斜頂?shù)膶Щ糠衷O計在型芯上，材料選用45，其熱處理后硬度為54～58HRC。,公式如下——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～550℃，以5～10h時效處理。(3)耐磨性和抗疲勞性能好。成型零件的結(jié)構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。在模具設計中，盡可能選用標準模架，以便在標準模架的基礎上實現(xiàn)模具制圖的標準化、模具結(jié)構的標準化、以及工藝規(guī)范的標準化。注射機的最大開模行程與模具厚度無關，對于單分型面注射模：Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm式中 H1——摧出距離（脫模距離）（mm）； H2——包括澆注