【正文】 夾板等。 (四）按管道輸送介質的性質分類，有給排水管道、壓縮空氣管道、氫氣管道、氧氣管道、乙炔管道、熱力管道、燃氣管道、燃油管道、劇毒流體管道、有毒流體管道、酸堿管道、鍋爐管道、制冷管道、凈化純氣管道、純水管道等。 2. 非金屬管道按材質分類，有無機非金屬材料管道和有機非金屬材料管道。工業(yè)管道工程施工技術管道工程施工技術工業(yè)管道工程按產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程，把生產(chǎn)設備連接成完整的生產(chǎn)工藝系統(tǒng)，滿足生產(chǎn)工藝、安全運行、低能耗、無污染要求。 例如，無機非金屬材料包括混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管等；有機非金屬材料管道包括塑料管、玻璃鋼管、橡膠管等，石油化工非金屬管道包括玻璃鋼管道、塑料管道、玻璃鋼復合管道和鋼骨架聚乙烯復合管道。 二、工業(yè)金屬管道的組成 工業(yè)金屬管道由金屬管道元件連接或裝配而成，管道元件是指連接或裝配管道系統(tǒng)的各種零部件的總稱，由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動。 三、工業(yè)金屬管道安裝前的檢驗 (一）管道元件及材料的檢驗 1. 管道元件及材料應具有合格的制造廠產(chǎn)品質量證明文件 (1) 產(chǎn)品質量證明文件內容及特性數(shù)據(jù)應符合規(guī)定。例如，質量證明文件的性能數(shù)據(jù)不符合相應產(chǎn)品標準和訂貨技術條件；對質量證明文件的性能數(shù)據(jù)有異議；實物標識與質量證明文件標識不符；要求復檢的材料未經(jīng)復檢或復檢不合格等。 5. GC1級管道在使用前采用外表面磁粉或滲透無損檢測抽樣檢驗，要求檢驗批應是同爐批號、同型號規(guī)格、同時到貨。C，低于5176。施工人員包括施工管理人員和施工作業(yè)人員。 (三）施工前應具備的開工條件 1. 工程設計圖紙及其他技術文件完整齊全，已按程序進行了工程交底和圖紙會審。 (二）工程交接驗收的技術資料 工程交接驗收前，建設單位應檢查工業(yè)管道工程施工的技術文件、施工記錄和試驗報告。 一、工業(yè)管道的基本識別色、識別符號和安全標識 根據(jù)《工業(yè)管道的基本識別色、識別符號和安全標識》GB 7231—2003國家標準，針對工業(yè)生產(chǎn)中非地下埋設的氣體和液體的輸送管道規(guī)定了工業(yè)管道的基本識別色、識別符號和安全標識。 2. 管道穿越道路、墻體、樓板或構筑物時，應加套管或砌筑涵洞進行保護，除了符合設計文件和現(xiàn)行標準的規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定： (1) 管道焊縫不應設置在套管內。 例如，管道與機械設備連接前，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度，偏差應符合規(guī)定要求。 4. 伴熱管及夾套管安裝應符合規(guī)定 (1) 伴熱管與主管平行安裝，并應自行排液。 例如，橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為5?40176。 7. 閥門安裝應符合規(guī)定 (1) 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質流向確定其安裝方向；檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。例如：每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0. 03?時，應設導線跨接。疏水器應安裝在以下位置：管道的最低點可能集結冷凝水的地方，流量孔板的前側及其他容易積水處。 4. 管道的底部應用點焊的形式裝上高滑動托架，托架高度稍大于保溫層的厚度，安裝托架兩側的導向支架時，要使滑槽與托架之間有3?5mm的間隙。所有的管子、管件、閥門及緊固件等，必須附有材料證明、焊接登記表、焊接試樣試驗結果、焊縫透視結果、配件合格證及其他驗收合格證等證明文件。 4. 高壓管道的安裝應盡量減少和避免固定焊口，特別是在豎直管道上，一般不應布置固定焊口。 一、管道系統(tǒng)試驗 管道系統(tǒng)安裝完畢后，應按設計或規(guī)范要求對管道系統(tǒng)進行試驗。消除缺陷后應重新進行試驗。 3. 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。10. 在壓力試驗經(jīng)前，相關資料已經(jīng)建設單位和有關部門復查。（2） 除環(huán)向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫以外的焊縫應進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測。C時應采取防凍措施。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。 (六）管道泄漏性試驗的實施要點 泄漏性試驗是以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。 2. 真空度試驗按設計文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達到設計規(guī)定的真空度后，關閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應大于5% 。 5. 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。沖洗不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過 25ppm (25X106)。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。C內反復升降油溫2?3次，并及時更換或清洗濾芯。長輸管道施工程序 長輸管道是指長距離輸送產(chǎn)地、儲存庫、用戶間的輸送油、氣介質的管道，針對長輸管道施工特點。 3. 機具設備準備。辦理施工相關手續(xù)。鋼管表面不得有裂紋、結癥、權皺。施工作業(yè)帶占地寬度應和管道的直徑、開挖土方的類型和體積、所使用的機械以及管道安裝方法相適應。 2. 運輸。溝上布管前每根管子應設置管墩，平原地區(qū)管墩的髙度宜為0. 4?0. 5m，山區(qū)應根據(jù)地形變化設置，用袋裝軟質材料作為管墩，管與管首尾相接處宜錯開一個管徑。在下列任何一種環(huán)境中，未采取有效防護措施不得進行焊接：雨雪天氣；大氣相對濕度大于90%。 (3) 所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除，出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修，按照返修焊接工藝規(guī)程，焊縫在同一部位的返修不允許超過兩次，根部只允許返修一次，否則應將該焊縫切除。熱收縮套補口是目前常用的施工方法，補口前應對管體進行預熱，預熱溫度通常為60?80176。石方段管溝溝壁不得有欲墜的石頭，溝底不應有石塊。管道應放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應小于150mm。管道清管、測徑及試壓施工前，應編制施工方案，制定安全措施，試壓裝置，包括閥門和管道應經(jīng)過試壓檢驗合格后方能使用。油、氣管道分段氣壓試驗的壓力值、穩(wěn)壓時間及合格標準應符合規(guī)定。 (十一）管道連頭 管道連頭處的管道焊接應嚴格執(zhí)行連頭焊接工藝規(guī)程，應在焊接完成后進行100%超聲檢測和100%射線檢測，裂紋缺陷不允許返修，其他缺陷只允許返修一次。清管次數(shù)不應少于兩次，以開口端不再排出雜物為合格。管道應與溝底充分結合，局部懸空應用細土填塞（搗固），管道下溝后應對管頂標高進行測量。一個作業(yè)（機組）施工段，溝上放置管道的連續(xù)長度不宜超過10km。防腐層的外表面應平整，無漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷；防腐層應能有效地附著在金屬表面；聚乙烯熱收縮套(帶）、聚乙烯冷纏粘膠帶，以及雙組分環(huán)氧粉末補傷液、補傷熱熔棒等補口、補傷材料應按其生產(chǎn)廠家使用說明的要求施工。 2) 焊縫表面不應低于母材表面，焊縫余高應在0?3 mm范圍內，向母材的過渡應平滑。 3. 管口組對 管口組對優(yōu)先選用內對口器，不具備使用內對口器條件時可選用外對口器；使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應保持平衡；使用外對口器時，在根焊完成不少于管周長50%后方可拆卸，所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。 2. 根據(jù)焊接工藝規(guī)程加工、檢查坡口。 3. 保管。注意防止水土流失和保護標志樁不受到破壞。 (二）線路交接樁及測量放線 1. 線路交樁是在完成線路勘察后，設計單位向施工單位進行交接樁的工作。完成現(xiàn)場水、路、電、訊、場地平整及施工臨設工作。完成施工機具設備的檢修維護。進行圖紙會審、設計交底及技術交底工作。 3. 油清洗合格后的管道，采取封閉或充氮保護措施。 2. 蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不小于30m/s，吹掃前先行暖管、及時排水，檢查管道熱位移。 3. 沖洗排管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負壓。吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。吹掃與清洗方案應包括： (1) 吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質、吹洗設備的布置； (2) 吹洗介質的壓力、流量、流速的操作控制方法； (3) 檢查方法、合格標準； (4) 安全技術措施及其他注意事項。 2. 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。