【正文】 和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新方面也取得較大進展。 上海市模具工業(yè)協(xié)會秘書長劉德普認為，未來我國的模具將呈現(xiàn)十大發(fā)展趨勢：由于采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)約制作的原材料，因此熱流道技術(shù)的應用在外國發(fā)展很快，許多塑料模具廠生產(chǎn)的塑料模具一半以上采用了熱流道技術(shù)，有的廠家使用率達到80%以上，效果十分明顯。 九是以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。在完成這些工序的過程中，沖件材料無需進給移動。另外沖件不能漏下，需要解決出件問題。因此，沖壓工藝就是對產(chǎn)品的沖壓工藝方案進行技術(shù)和經(jīng)濟的可行性分析。在計算凸模和凹模時，沖壓件未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值通常按GB180079IT14級。工件凸緣的外部輪廓最好與拉深部分的輪廓形狀一致或相似；如果凸緣的寬度不一致，不僅增加了拉深難度，還要增加額外工序，放寬切邊余量，增加金屬消耗。如增加一次整形工序，其圓角半徑可取R1≥（～）t，R2≥（～）t。圖25 拉深件孔的位置 GS125前壓板是圓筒形零件，其零件示意圖如下：圖25 零件圖該前壓板零件的形狀結(jié)構(gòu)簡單、對稱、排樣產(chǎn)生的廢料少。，—總的拉伸系數(shù)，各次拉深后的系數(shù)；， —第一次，第二次拉伸后的零件的內(nèi)徑；—毛坯直徑。2．10工藝方案舉例根據(jù)零件制作工藝分析，加工該件需要四道基本工序：落料、一次拉深、二次拉深、沖孔，因此可得到以下四種工藝方案：方案一：落料224。兩次拉深，采用單工序模生產(chǎn)。而本工件輪廓尺寸不大，結(jié)構(gòu)較簡單，采用此方案，不僅會增大模具尺寸，而且還會造成不必要的浪費，使加工難度和成本提高，進而也排除此方案方案三：先沖孔后再拉深，會因為應力集中，使原先沖出的孔將會變形，從而使孔的精度和形狀得不到保證。合理有效的排樣在于保證在最低的材料消耗和高生產(chǎn)率的條件下，得到符合設計技術(shù)要求的工件。表26搭邊數(shù)值數(shù)據(jù)表 搭邊可用于補償定位誤差，并可使條料保持有一定的剛度，便于送料。i 計算落料力毛坯周長將毛坯的周長L，厚度t=1以及08鋼材料的抗剪強度τ＝294 MPa代入下式，得：平刃口模具沖裁時：F落=KLtτ=≈291KN (31)式中：t—材料厚度,[t]為mm τ—材料抗剪強度[τ]為294MPaL—沖裁周長[L]為mmK系數(shù)，考慮到模具刃口的磨損，模具間隙的波動，材料力學性能的變化及材料厚度偏差等因素。３．形狀復雜的零件、多孔沖模、級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖模壓力中心，如圖41所示。則圓形凹模的直徑：。 卸料板的厚度由《沖壓模具標準件選用與設計指南》表78查得為12mm，選用卸料板寬度為300mm。擋料裝置在單工序落料或復合模中，主要作用保持沖件輪廓的完整和適量的搭邊。根據(jù)《沖壓模具標準件與設計指南》表29，選用標準的導柱、導套，按標準選用時，長度應保證上模座在最低位置時，導柱上端面與上模座頂面距離不小于10～15mm，而下模座底面與導柱面的距離s不小于5mm，導柱的下部與下模座導柱孔采用過盈配合，導套的外徑與上模座導套孔采用過盈配合，導套的長度保證在沖壓開始時導柱一定要進入導套10mm以上。零件給定內(nèi)徑為39mm，先定凸模尺寸，考慮到模具基本不磨損，以及弓箭的回彈情況，凸模的開始尺寸不宜過大。(2)凸模的高度根據(jù)凸模的固定形式及與其它零件的配合情況，取凸模的高度：h=34mm。推件塊寬度B=93mm ；推件塊厚度H=30mm ； 卸料橡膠的設計(1) 卸料橡膠自由高度的計算橡膠的單位壓力和橡膠的壓縮量和形狀及尺寸有關(guān)。 H推件—推件塊高度，mm，H推件 = 30mm； t —材料厚度，mm，t = 2mm；所以H閉合 = 50+60+88+102+12+30+2 = 262 (mm) 壓力機的確定及校核壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點時工作臺面（不含墊板高）至滑塊下平面件的距離。推薦材料有：a. 凸模，凹模，凸凹模均采用T8A；b. 導柱，導套采用20 鋼；模柄采用Q275c. 擋料銷采用45鋼，定位銷采用T7，固定板，凸模固定板采用Q275；d. 卸料板，頂件板采用Q275；e．上、下模座采用HT200；5 結(jié) 論零件由坯料到成品的加工過程需要用到落料—拉深、拉深—沖孔兩套復合模具，經(jīng)過對零部件的沖裁工藝分析及排樣，沖裁力的計算，沖裁模及拉深模工作部分的尺寸設計計算，保證了零部件的加工工藝性，滿足形狀和尺寸精度要求，確保了零件的合格率。 推件裝置的設計(1) 推桿的長度計算 L=h1+h2+C （421）式中 h1—推出狀態(tài)下，推桿在上模座內(nèi)長度，h1=45mm； —壓力機結(jié)構(gòu)尺寸，=60mm； C— 考慮各種誤差而附加常數(shù)，取10～15mm所以 L=45+60+10=115 (mm) (2) 推桿的基本尺寸：選用公稱直徑d=6mm 的推桿 ；對于公稱直徑為Φ20mm的孔選用推桿：選用公稱直徑d=16mm的推桿 ； 模柄、導柱、導套的選用根據(jù)所選壓力機的模柄孔，根據(jù)標準件表，查得相應標準的模柄，選標準的凸緣模柄d =40mm，D =85mm。 所以 = (mm)這里取D =36 (mm) (4) 根據(jù)模具空間的大小校核橡膠的斷面面積是否合適，并使橡膠的高徑比滿足下式： ≦H/D≦帶入數(shù)據(jù)，H/D =30/36= ,顯然 ≦≦ 滿足條件要求。 固定板的設計固定板的外形尺寸一般與凹模的尺寸相同，固定板的厚度根據(jù)經(jīng)驗公式： （415） 代入數(shù)據(jù)得： Ht=（~）16=（~）mm ； 取 Ht =12 (mm) 墊板的設計墊板的厚度更具壓力大小選擇，一般取5~12mm,外形尺寸與固定板相同，材料一般為45鋼，熱處理后硬度為43~48 HRC,取墊片厚度為10mm。（2）沖孔凸凹模刃口尺寸的計算由《沖壓模具設計與制造》表23查得沖模的合理雙面間隙值為，；由《沖壓模具設計與制造》表29查得磨損系數(shù)x=由《沖壓模具設計與制造》表210查得凸凹模的制造公差為,。凸模和凹模是在強壓、連續(xù)使用和有很大沖擊的條件下工作，并伴有溫度的升高，工作條件極其惡劣。擋料裝置利用擋料銷進行擋料。卸料板材料選用45鋼，不用熱處理淬硬。(4)凹模的固定形式利用銷釘和螺釘固定在下模座上。求出合力作用點的 座標位置0(x0,y0)，即為所求模具的壓力中心。 ，選取壓力機，初擬定選用型號為J2340的開式雙柱可傾壓力機。排料搭邊數(shù)值大小不僅與材料性能和厚度、沖件形狀和尺寸大小有關(guān)，而且與沖裁模具選用不同卸料方式有關(guān)。在沖壓工作中，沖壓件材料消耗費用可達總成本的60%～75%，每降低1%的沖壓廢料，%～%。故不宜采用該方案。二次拉深、沖孔復合模 采用復合模生產(chǎn)。二次拉深224。然后從縱坐標軸上找到工件直徑為39mm的點，并由此點作水平方向的直線，與所作垂線相交。且零件的內(nèi)孔和外形沒有凸緣，各直線和曲線的連接處（拐角處），也有適當?shù)膱A角過渡，從而便于模具加工制造。拉深件的公差與毛坯厚度，拉深模的結(jié)構(gòu)和拉深的方法等有著密切的關(guān)系，拉深件直徑直徑方向的公差等級一般在T11級以下。需要經(jīng)過多次拉深成形的工件的內(nèi)外壁上或帶凸緣拉深件的凸緣表面，允許出現(xiàn)拉深過程中所產(chǎn)生的印痕。軸對稱旋轉(zhuǎn)體拉深件，尤其是直徑不變的旋轉(zhuǎn)體拉深件，在圓周方向上的變形是均勻的，其工藝性最好，模具加工也方便。 （1）沖裁件的外形或內(nèi)孔應避免尖銳的清角，在各直線或曲線的連接處，除屬于無廢料沖裁或采用鑲拼模結(jié)構(gòu)外，宜有適當?shù)膱A角，其半徑的最小值如表1所示：表21 沖裁件圓角半徑的最小值 （2）沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，其許可值見圖2。沖孔落料等的復合模許用的最小壁厚可按下表選取，表值為經(jīng)驗數(shù)據(jù)。2. 沖件表面較為平整。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。 二是模具的精度越來越高。 有專家認為，伴隨著世界經(jīng)濟的一體化浪潮，全球制造業(yè)加速向中國大陸地區(qū)轉(zhuǎn)移已是大勢所趨，中國也將逐步發(fā)展成為世界級的制造業(yè)基地。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術(shù)對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術(shù)。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產(chǎn)品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。 80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為 245億，至2002年我國模具總產(chǎn)值約為360億元，其中塑料模約30%左右。1 前言國內(nèi)方面：在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表