【正文】 并計算下列四種配合的孔、軸極限偏差；配合的極限盈、隙；配合公差Tf；并說明基準制及配合性質(zhì)。（2）（3）道理同此，同學們自己完成。(4)確定廣義概念的孔和軸的基本偏差代號及公差帶因為基孔制，所以孔的基本偏差為H，公差代號為，且有最小裝配間隙，因此es=－ μm查表軸的基本偏差為b時，是—220 μm，最接近題意。答：孔的極限尺寸；，而實際孔；原配合性質(zhì)如下圖則；—= mm，所以軸的極限尺寸為—+= mm；—+= mm；即軸為mm可以保證配合性質(zhì)不變。第三章 習題31 測量的實質(zhì)是什么？一個完整的測量過程包括哪幾個要素？32 什么是尺寸傳遞系統(tǒng)?為什么要建立尺寸傳遞系統(tǒng)?33 量塊的“級”和“等”是根據(jù)什么劃分的?按“級”和按“等”使用有何不同？34 計量器具的基本度量指標有哪些?35 說明分度值、標尺間距、靈敏度三者有何區(qū)別。在實際測量中如何體現(xiàn)這一合格條件？315 計算檢驗f50用工作量規(guī)及軸用校對量規(guī)的工作尺寸，并畫出量規(guī)公差帶圖。 形位公差的項目和符號見下表1。公差原則是處理尺寸公差與形位公差之間相互關系的原則。零件上實際存在的要素稱為實際要素，通常都以測得要素代替實際要素。其含義和標注如下：1) 直線度幾種直線度公差在圖樣上標注的方式：形位公差在圖樣上用框格注出，并用帶箭頭的指引線將框格與被測要素相連，箭頭指在有公差 要求的被測要素上。其含義和標注如下：1) 平行度對平行度誤差而言，被測要素可以是直線或平面，基準要素也可以是直線或平面，所以實際組成平行度的類型較多。由于被測軸線對基準軸線的不同點可能在空間各個方向上出現(xiàn)，故其公差帶為一以基準軸線為軸線的圓柱體，公差值為該圓柱體的直徑，在公差值前總加注符號“Φ”。測量時零件繞基準軸線回轉。徑向全跳動在用指示表和被測圓柱面接觸測量時，除工件要圍繞基準軸線轉動外，指示表還得相對于工件作軸向移動，以便在整個圓柱面上測出跳動量。(3) 被測要素為輪廓要素時，箭頭指向一般均垂直于該要素。如對被測要素數(shù)量的說明，應寫在公差框格的上方；屬于解釋性說明(包括對測量方法的要求)應寫在公差框格的下方。(2) 體內(nèi)作用尺寸在被測要素的給定長度上，與實際內(nèi)表面(孔)體內(nèi)相接的最小理想面，或與實際外表面(軸)體內(nèi)相接的最大理想面的直徑或寬度，稱為體內(nèi)作用尺寸。內(nèi)表面(孔)的最小實體實效尺寸以DLV表示，外表面(軸)的最小實體實效尺寸以ｄLV表示，有：對于內(nèi)表面(孔) DLV=DL + t=Dmax + t對于外表面(軸) dLV=dL — t=dmin — t5) 邊界由設計給定的具有理想形狀的極限包容面，稱為邊界。應用獨立原則時，圖樣上沒有加注符號，但應在圖樣或技術文件中注明：公差原則按GB/T42491996。1) 最大實體要求用于被測要素最大實體要求應用于被測要素時，被測要素的實際輪廓應遵守其最大實體實效邊界，即在給定長度上處處不得超出最大實體實效邊界。當其實際尺寸向最小實體尺寸方向偏離最大實體尺寸時，允許其形位誤差值超出在最大實體狀態(tài)下給出的形位公差值，即形位公差值可以增大。(2)基準要素本身不采用最大實體要求時，應遵守最大實體邊界。(2) 端面對軸線的垂直度是指被測面必須位于距離為公差值t且垂直于基準軸線的兩平行平面之間。414 最小包容區(qū)域、定向最小包容區(qū)域與定位最小包容區(qū)域三者有何差異？若同一要素需同時規(guī)定形狀公差、定向公差和定位公差時，三者的關系應如何處理？答：最小包容區(qū)域是指對被測要素施以最小條件時所形成的包容區(qū)域最小，即包容被測實際要素的兩理想要素所形成的包容區(qū)域為最小。在滿足功能要求的前提下，應選用測量簡便的項目。(4) 考慮零件的結構特點(5) 凡有關標準已對形位公差作出規(guī)定的，如與滾動軸承相配的軸和殼體孔的圓柱度公差、機床導軌的直線度公差、齒輪箱體孔的軸線的平行度公差等，都應按相應的標準確定。通過上述的分析可知：a圖的垂直度并沒有要求該端平面的平面度要求；b圖的端面圓跳動并沒有要求端平面垂直于基準軸線；c圖的端面全跳動公差帶可以綜合控制端面對基準軸線的垂直度和平面度誤差。a) b)圖45 習題421(2) 標注在圖45b上的形位公差要求：1) ；2) ；3) 。424 按圖48所示的檢測方法，測量被測實際表面的徑向跳動時，由于被測實際表面的形狀誤差很小，可忽略不計，因而有人說。圖 序采用的公差原則或公差要求孔為最大實體尺寸時形位誤差值孔為最小實體尺寸時形位誤差值理想邊界名稱邊界尺寸a包容原則最大實體尺寸φ20；形位誤差值0；MMB；φ20~b最大實體原則最大實體尺寸φ20；；MMVB；φ20~c獨立原則理想邊界由零件的極限尺寸控制；孔位于φ20~a) b) c) 圖49 習題425426 改正圖27中各項形位公差標注上的錯誤（不得改變形位公差項目）。（3）求被測要素的形狀、位置公差的給定值，最大允許值的大小。實體尺寸是針對零件實體具有的材料量而言；實體實效尺寸是針對零件的實際要素處于實體狀態(tài)且其中心要素的形狀或位置誤差等于給出公差值的綜合極限狀態(tài)。當要素的實際尺寸偏離最大實體實效尺寸時，尺寸偏離量補償給形狀公差。確定公差值的方法一般有計算法和類比法。當被測要素采用獨立原則時，位置誤差用指示式量儀直接在被測輪廓要素上測量；采用相關原則時，位置誤差用綜合量規(guī)，也是直接在被測輪廓要素上檢驗，形狀和位置誤差均控制在理想邊界內(nèi)。首先，分析《形狀和位置公差》國家標準GBl184—80附錄中規(guī)定的公差值選用原則：形位公差值的選用，應根據(jù)零件的功能要求，并考慮加工的經(jīng)濟性和零件的結構、剛性等情況，按表中數(shù)系確定公差值，且應滿足以下要求：1 是形狀公差與位置公差的關系。因此用一般工藝方法(無心磨削加工除外)加工的圓柱要素，其尺寸公差能夠控制相應的形狀誤差。再看它們的倍數(shù)關系。直線度、平面度形狀公差與對應等級的平行度、垂直度、傾斜度等定向公差值的關系是確定的。取樣長度是測量或評定表面粗糙度所規(guī)定的一段基準線長度，至少包含5個微峰和5個微谷。55 表面粗糙度參數(shù)值是否選得越小越好?選用的原則是什么?如何選用?答：表面粗糙度參數(shù)值的選用，一般應按零件的表面功能要求和加工經(jīng)濟性進行綜合考慮，選擇合適的標準參數(shù)值。尺寸公差、形狀公差越小，表面粗糙度數(shù)值也越小。雖然基本尺寸φ20的尺寸較小，加工較φ60困難，但是二者精度等級相同，所以兩者的表面粗糙度參數(shù)值沒有差異；②50H7/h6與50H7/g6中的H7孔兩者的表面粗糙度參數(shù)值沒有差異；因為都是基本尺寸相同，公差等級相同且都是孔。其中，Ra和RZ對功能影響基本是相似的。在表面尺度很小，不足一般的取樣長度時，則選較小的取樣長度。2180。所以，外圈外徑是基準軸，內(nèi)圈內(nèi)徑是基準孔。62 滾動軸承的幾何精度是由軸承本身的哪兩項精度指標決定的?答：滾動軸承的幾何精度是由軸承本身的尺寸精度和旋轉精度兩項精度指標決定的。6，5，4級軸承用于旋轉精度要求較高或轉速較高的機構中。其中軸承套圈相對于負荷方向的運轉狀態(tài)(考慮滾道的磨損)(1) 軸承套圈相對于負荷方向固定；(2) 軸承套圈相對于負荷方向旋轉 負荷的大?。狠S承與軸頸或外殼孔配合的選擇，應依據(jù)所承受載荷的性質(zhì)(輕、正常、重負荷)依次越來越緊。(4)軸承內(nèi)外圈配合表面的形位公差和粗糙度要求 形狀公差：因軸承套圈為薄壁件，裝配后靠軸頸和外殼孔來矯正，故套圈工作時的形狀與軸頸及外殼孔表面形狀密切相關。而在零件圖上，應標注以下參數(shù)：尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度。試確定套筒1與主軸軸頸的配合代號(該配合要求Xmax≤ +，Xmin≥+)和箱體孔與套筒4外圓柱面的配合代號(該配合要求Xmax≤ +，Xmin≥+)。 位置公差：為保證軸承工作時有較高的旋轉精度，應限制與套圈端面接觸的軸肩及外殼孔肩的傾斜，以避免軸承裝配后波道位置不正而使旋轉不平穩(wěn)，因此規(guī)定了軸肩和外殼孔肩的端面跳動公差。答：（1） 當套圈相對于負荷方向固定時，該套圈與軸頸或外殼孔的配合應稍松些，一般選用具有平均間隙較小的過渡配合或具有極小間隙的間隙配合。2級軸承用于旋轉精度特別高的旋轉機構中，如高精度齒輪磨床的主軸軸承。向心軸承(圓錐滾子軸承除外)分為0，6，5，4，2五級；圓錐滾子軸承分為0，6X，5，4四級；推力軸承分為0，6，5，4四級，精度從0到2級依次增高，o級最低，2級最高。為此，滾動軸承國家標準將內(nèi)圈內(nèi)徑的公差帶規(guī)定在零線的下方，使它與形成標準過渡配合的公差帶（j、is、k、m、n）相配時，得到較緊的配合。其余　　　圖51 習題510圖 答：請同學們自己完成。 選用表面粗糙度時，可根據(jù)實際情況，參考機械設計手冊采用類比法確定。選用Ra或RZ可以從現(xiàn)有儀器測量粗糙度參數(shù)的可測性來考慮。58 表面粗糙度的圖樣標注中，什么情況注出評定參數(shù)的上限值、下限值？什么情況要注出最大值、最小值，上限值和下限值與最大值和最小值如何標注？答：只注一個值時，表示為上限值；注兩個值時，表示為上限值和下限值。表 尺寸公差、形狀公差和表面粗糙度參數(shù)值之間的關系形狀公差t與尺寸公差IT的關系Ra與IT的關系RZ與IT的關系T ≈ 60% ITRa ≤ ITRZ ≤ ITT ≈ 40% ITRa ≤ ITRZ ≤ ITT ≈ 25% ITRa ≤ ITRZ ≤ ITT ＜ 25% ITRa ≤ ITRZ ≤ IT56 表面粗糙度的常用測量方法有哪幾種?電動輪廓儀、光切顯微鏡和干涉顯微鏡各適于測量哪些參數(shù)?答：表面粗糙度的常用測量方法有比較法、光切法、干涉法、針描法。并不是越小越好，這樣做只能提高加工成本。若被測表面比較均勻，可選ln＜5 lr；若均勻性差，可選ln＞5 lr。第五章 習題51 表面粗糙度的含義是什么?對零件的工作性能有哪些影響?答：零件表面的微觀幾何形狀誤差就是表面粗糙度。再比較同軸度、對稱度、跳動等公差T位置與對應尺寸公差值的關系，取其比值得T尺寸/T位置=?，F(xiàn)將尺寸公差等級與對應的圓度、圓柱度公差等級(如IT0級對應于0級、IT1級對應于1級等)的公差值進行比較，圓度、圓柱度公差值占尺寸公差值25％，一般由于尺寸公差尚不能滿足形位精度要求時，才另加注形位公差，所以通常選擇比對應尺寸公差值小的形位公差值。如要求平行的兩平面，其要素的平面度公差值應小于對另一要素的平行度公差值；2 是形狀公差與尺寸公差的關系，如圓柱形零件的形狀公差值(軸線直線度除外)一般情況下應小于尺寸公差值；3 是位置公差值與尺寸公差值的關系，如平行度公差值一般情況下應小于相應距離尺寸公差值，以上各項原則說明尺寸公差與形狀、位置公差的協(xié)調(diào)關系應為：T尺寸T位置T形狀。然而對于中心要素(軸線、中心平面)，檢測時允許采用模擬方法，排除實際要素的形狀誤差，這是特殊情況。為設計圖形時提供正確選擇，并為配置形位公差提供依據(jù)和方法。當要素的實際尺寸偏離最小實體實效尺寸時，尺寸偏離量補償給形狀公差。獨立原則：圖樣上給定的尺寸、形狀、和位置要求都是獨立的，應分別滿足要求。圖413 習題429答：(1) 被測要素遵守最大實體要求。(2)φd表面粗糙度的最大允許值為Ra =，φD表面粗糙度的最大允許值為Ra =2μm。首先應該明確徑向圓跳動與同軸度的含義。422 指出圖46中形位公差的標注錯誤，并加以改正(不允許改變形位公差的特征符號)。10μm。一般劃分為12級，即1～12級，精度依次降低，僅圓度和圓柱度劃分為13級，即增加了一個0級，以便適應精密零件的需要。(1) 考慮零件的幾何特征(2) 考慮零件的使用要求(3) 考慮形位公差的控制功能：各項形位公差的控制功能不盡相同，選擇時應盡量發(fā)揮能綜合控制的公差項目的職能，以減少形位公差項目。定向最小包容區(qū)域即在上述最小包容區(qū)域概念基礎上，增加了對方向的約束。端面全跳動公差是被測要素在零件和測量儀器之間作相對位移下，作若干次旋轉，此時在被測要素上各點間的示值差均不得大于給定的公差值，測量儀器或零件的相對位移必須垂直于基準軸線的方向。413 下列形位公差項目的公差帶有何相同點和不同點？(1) 圓度和徑向圓跳動公差帶；(2) 端面對軸線的垂直度和端面全跳動公差帶；(3) 圓柱度和徑向全跳動公差帶。因此，也可以稱為“可逆的最大實體要求”。而且，其局部實際尺寸不得超出最大和最小實體尺寸。它只適用于單一尺寸要素(圓柱面、兩反向的平行平面)的尺寸公差與形位公差之間的關系。⑴最大實體邊界(MMB) 尺寸為最大實體尺寸的邊界稱為最大實體邊界。3) 最大實體實效狀態(tài)(MMVC)和最大實體實效尺寸(MMVS)在給定長度上，實際尺寸要素處于最大實體狀態(tài)，且其中心要素的形狀或位置誤差等于給出公差值時的綜合極限狀態(tài)，稱為最大實體實效狀態(tài)。49 公差原則有關的術語有哪些，各自的含義是什么？答：公差原則有關的術語及含義如下：1) 局部實際尺寸(簡稱實際尺寸)在實際要素的任意正截面上，兩對應點之間測得的距離，稱為局部實際尺寸(線性尺寸)，簡稱實際尺寸。(4) 當公差帶為圓或圓柱體時，在公差數(shù)值前需加注符號“Φ”，其公差值為圓或圓柱體的直徑。對同一零件，全跳動誤差值總大于圓跳動誤差值?；剞D時指示表指針的跳動量就是圓跳動的數(shù)值。但對稱度的被測要素和基準要素可以是一直線或一平面，所以形式比同軸度要多。2) 垂直度垂直度和平行度一樣，也