【正文】 2=FeO5020 [Fe]+3/2O2=Fe2O36670SiO2SiO2+2CaO=2CaOSiO22070P2O5P2O5+4CaO=4CaO P2O55020 假設條件根據(jù)各類轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)實際過程假設：（1）渣中鐵珠量為渣量的8%；（2）噴濺損失為鐵水量的1%；（3）熔池中碳的氧化生成90%CO，10% CO2；（4）%，其中wFeO為77%，wFe2O3=20%；（5）%；（6）爐氣溫度取1450℃，%；（7）氧氣成分：%氧氣，%氮氣。熱平衡是計算轉(zhuǎn)爐煉鋼過程的熱量收入（如鐵水物理熱、化學熱）和熱量支出（如鋼水、爐渣、爐氣的物理熱、冷卻劑溶化和分解熱）之間的平衡關系。爐子非作業(yè)天數(shù)，包括計劃停爐（指定期檢修），準備（指修補出鋼口及貼補爐襯渣線處，清除爐口結鐵、更換氧槍等），等待（指吊車對準，等鐵水以及調(diào)度的不平衡）和設備故障。綜上所述，新廠落建是非常必要的，也是可行的。h，%， （4）尾氣的回收利用。 連續(xù)鑄鋼（1）近終型連鑄。在處理方法上，KR機械攪拌法和噴吹法是最基本的兩種方法；在脫硫劑的選擇上，鎂基脫硫劑是最佳的鐵水脫硫劑之一。目前，中國大部分轉(zhuǎn)爐實現(xiàn)了模型控制，這有利于轉(zhuǎn)爐高效化與鋼水潔凈化。由于激烈的市場競爭和日益嚴格的環(huán)保要求，要求企業(yè)必須在充分保護環(huán)境的同時，不斷降低生產(chǎn)成本，以提高競爭力[1]。國外在轉(zhuǎn)爐煉鋼中研究出了許多新的加強熔池攪拌的方法以提高熔池攪拌強度。 （3）復吹轉(zhuǎn)爐強化冶煉技術。 節(jié)能環(huán)保技術（1）減少水的用量和廢水的排放，串級供水技術進行水的循環(huán)利用等。為了充分利用當?shù)刭Y源條件促進其他部門的發(fā)展，在攀枝花附近建立一個鋼廠是很迫切的。（4）目前正處于西部大開發(fā)時期。假定鐵水預處理比100%。 轉(zhuǎn)爐容量和座數(shù)的確定按轉(zhuǎn)爐“一吹一”方案考慮，年出鋼爐數(shù)為： 根據(jù)上面計算結果并參照轉(zhuǎn)爐系列，為了減少車間內(nèi)的設備互相干擾，爐子座數(shù)不宜太多，但必須保持車間內(nèi)始終有固定數(shù)目的爐子在吹煉，以發(fā)揮生產(chǎn)潛力。kg1液（氣）態(tài)平均熱/kJ 渣量及其成分計算（1）鐵水中元素氧化量 。4）爐襯侵蝕量：轉(zhuǎn)爐爐襯在爐渣作用下，將被侵蝕和沖刷進入渣中，%，即100% = kg , （）。故可得到：渣中鐵珠量 = 8% = kg；噴濺損失量 = 100 1% = kg；煙塵鐵損失量 = 100 %（77%56/72 + 20%112/160）= kg；元素氧化損失 = kg； （見表36）吹損總量 = + + + = kg； 鋼水量 = 100 – = kg 氧氣消耗量計算1）元素氧化耗氧 = kg；（）；2）煙塵鐵氧化耗氧 = 100%（77%16/72 + 20%48/160）= kg；3) 爐襯中碳氧化耗氧 = kg；（）。 熱收入 熱收入主要是鐵水的物理熱和元素氧化的化學熱。 熱平衡表熱收入熱支出項目熱量/kJ%項目熱量/kJ%鐵水物理熱鐵水物理熱元素放熱和成渣熱爐渣物理熱C礦石分解熱Si14157煙塵物理熱Mn2597爐氣物理熱P1930鐵珠物理熱Fe噴濺物理熱SiO2吹煉熱損P2O5廢鋼熔化熱煙塵氧化放熱爐襯碳放熱共計100共計100熱效率 =(鋼水物理熱 + 礦石分解熱 + 廢鋼熔化熱)/熱收入100% =（ + +）/100% = % 噸鋼物料平衡廢鋼加入之后，忽略廢鋼中含硅、錳元素的氧化損失， kg，（+），即使用100kg鐵水、。~，大爐子取下限。 （2）爐帽高度H帽取爐口上部直線段高度H口 = 350 mm，則爐帽高度為：H帽 = 1/2（Dd口）tan+H口= 1/2（55902571）tan60176。在本設計中不設填充層。有效容積Vt263m3爐帽高度H帽爐容比Vt/G爐身高度H身熔池直徑D出鋼口直徑d出熔池高度h0出鋼口傾角20186。其特點是使用安全，但制作難度較大。填充層介于永久層和工作層之間，采用焦油鎂砂搗打而成，其主要功能是減輕爐襯受熱膨脹時對爐殼產(chǎn)生擠壓和便于拆除工作層。其計算根據(jù)物料平衡求得，如前面的計算結果，每噸鋼的耗氧量為60m3，吹氧時間為18min，則通過氧槍的氧氣流量為：Q = 60250/18= 833m3/min 工況氧壓和喉口直徑（1）選用噴孔出口馬赫數(shù)Ma與噴孔數(shù)。擴散段的半錐角為4176。（2）中、外層鋼管管徑高壓冷卻水從中層管內(nèi)側(cè)進入，經(jīng)噴頭頂部轉(zhuǎn)彎180176。本設計取氧槍總長為24m，氧槍工作行程18m。 底吹元件布置底吹噴嘴布置應使底吹和頂吹產(chǎn)生的熔池環(huán)流運動同向，且使熔池攪拌均勻時間最短，以此獲得最佳的攪拌效果。本設計采用高—低—高—低的恒壓變槍操作：開吹時采取高槍位化渣，使渣中w(FeO)達25%~30%，促進石灰熔化，盡快形成具有一定堿度的爐渣，增大前期脫磷和脫硫效率，同時也避免酸性渣對爐襯的侵蝕。當鐵水中含磷較高并假定金屬料中含磷量的90％氧化進入爐渣，則石灰加入量按下式計算：石灰加入量＝1000R（3）溫度對爐渣的氧化性是間接的，熔池溫度低而使金屬和爐渣粘度增大，爐渣向金屬傳遞氧和金屬吸收射流的氧減慢，爐渣的氧化性增強。在鐵水溫度較低時，應先提溫，待溫度上升后，再提槍化渣。 終點控制和出鋼終點控制是轉(zhuǎn)爐吹煉末期的重要操作。本設計鋼種采用鋼包內(nèi)脫氧，即在出鋼過程中將全部合金加到鋼包內(nèi)，這種方法簡便，大大縮短了冶煉時間，而且能提高合金元素的收得率。廢鋼料斗容積V計算如下 式中 ——每爐加入廢鋼量，取250%＝；——料斗裝滿系數(shù)，；——每爐加入廢鋼的斗數(shù)，取3；——廢鋼堆積密度，；則廢鋼料斗容積： 轉(zhuǎn)爐跨主體設備轉(zhuǎn)爐車間布置250t轉(zhuǎn)爐兩座。或者因鋼水質(zhì)量要求不同，在同一條線路上有選擇地通過幾個精煉環(huán)節(jié)，得到需要的成品鋼水。 =81min（2）拉坯速度理論最大拉速式中 ——理論的最大拉速，m/min； ——冶金長度，取25m； ——鑄坯厚度，取170m； K——綜合系數(shù)，取28；則： 工作拉速 式中 V——工作拉速，m/min； L——鑄坯橫斷面周邊長，mm； S——鑄坯橫斷面面積，； ——速度換算系數(shù)，取75；則： ＝（3）連鑄機的流數(shù)當一臺連鑄機只澆注一種斷面時，其流數(shù)N的計算式如下[8]： 式中 ——鋼包容量，取250t； ——鋼包澆注時間，取65min； ——鑄坯斷面面積，； ——該斷面的工作拉速，； ——鑄坯密度，；則 則取板坯連鑄機為2流。一般情況，經(jīng)處理后的混鐵車，每隔2～3次送到倒渣站倒渣。各種料儲量按20天考慮。鐵合金的供應：一般包括鐵合金車間，鐵合金料倉及稱量設施和輸送設施等。 轉(zhuǎn)爐渣罐的轉(zhuǎn)運將渣罐車橫穿原料跨，在主廠房之外的中間渣廠到運或處理。爐子跨的跨度主要依據(jù)轉(zhuǎn)爐容量的大小和該跨內(nèi)各設備的布置要求來確定。轉(zhuǎn)爐在橫向上的位置。所以高位料倉只能布置在緊靠固定煙道的前面或后面。（1）副槍行程式中 ——副槍行程； ——吹氧管下降到最低點,噴頭到轉(zhuǎn)爐耳軸中心線的高度； ——轉(zhuǎn)爐耳軸中心線到爐口的高度 6103mm；——轉(zhuǎn)爐路口到活動眼罩骨頂端下院的高度,取1700mm； ——斜煙道拐角點到副槍孔出口的高度,取5500mm； ——副槍孔出口到副槍探頭裝配平臺的高度,其中包括副槍孔壓蓋裝置,拔脫探頭裝置,切割裝置及接樣管等,取2800mm； ——探頭裝配平臺面到探頭導向筒上緣的高度,取1800mm； ——副槍噴頭至氧槍噴頭距離；則： =+++3++++=。連鑄機一般是集中在一起布置，大致是2～3臺連鑄機為一組。 弧形連鑄機總體尺寸弧形連鑄機的總長度L（m）大致按下式結合具體情況計算： 式中 R——連鑄機圓弧形半徑； ——矯直切點至拉矯機最后一個輥子的距離，主要由拉矯機類型來決定，當帶液芯拉矯時較長，～，； ——拉矯機后至切割區(qū)前的距離，～，； ——切割區(qū)長度，小方坯約取3～4m此設計取4m； ——輸出輥道或鑄坯等待區(qū)長度，； ——冷床或出坯區(qū)長度，取決于最大定尺長度，再增加1m。%~%，煙塵中的含塵量為15~120g/m3。該LT法煙氣凈化系統(tǒng)的主要參數(shù)如下：爐氣量：17000m3/h；爐口煙氣溫度：1450℃；從汽化冷卻煙道出來煙氣溫度：800~100℃；從蒸發(fā)冷卻器出來煙氣溫度：150~200℃；放散管處煙塵濃度：≤68mg/m3；煤氣進入煤氣柜溫度：≤70℃；煤氣回收量：≥100m3/t； 煙氣凈化回收系統(tǒng)主要設備 煙罩煙罩位于爐口之上，主要作用是收集煙氣使之不外溢，且可控制吸入的空氣量。煙道垂直段高度一般為3~4m，斜煙道的傾斜角為55186。 煤氣柜煤氣柜是儲存煤氣之用，以便于連續(xù)供給用戶成分、壓力、質(zhì)量穩(wěn)定的煤氣，是復吹轉(zhuǎn)爐回收系統(tǒng)中重要設備之一。為了適應市場需求，潔凈鋼的生產(chǎn)工藝研究將成為冶金行業(yè)的重點課題。本文參考了大量的文獻資料，在此，向各學術界的前輩們致敬！ 學生簽名： 日 期： 50。轉(zhuǎn)爐采用全自動吹煉技術后，提高了終點控制的精度，終點拉碳至出鋼時間大大縮短，噴濺率下降。利用燃燒器所產(chǎn)生的CO2廢氣，清洗煙道中殘留的O2以保證安全。 靜電除塵器靜電除塵的原理是利用放電作用，使煙氣中氣體分子電離，由此導致塵粒帶電，遂被靜電吸引沉積于集塵電極上。 活動煙罩下沿直徑D2式中 d口—轉(zhuǎn)爐爐口直徑，mm 活動煙罩的高度Ht 可使煙罩下沿能降到爐口以下200~300mm處。（2）煙塵成分未燃法轉(zhuǎn)爐煙塵中60%以上為FeO，其顏色呈黑色。第9章 轉(zhuǎn)爐車間煙氣凈化與回收 轉(zhuǎn)爐煙氣與煙塵 轉(zhuǎn)爐煙氣（1）煙氣來源及化學組成在轉(zhuǎn)爐吹煉過程中，熔池碳氧反應生成的CO和CO2，是轉(zhuǎn)爐煙氣的基本來源；其次是爐氣從爐口排出時吸入部分空氣，可燃成分有少量燃燒生成廢氣，也有少量來自爐料和爐襯中的水分，以及生燒石灰中分解出來CO2氣體等。 連鑄車間工藝的布置原則：鋼水供應方便，重視中間包拆卸、修砌和烘烤，以及對結晶器和二冷扇形段的更換，對弧等設備設置專門工作區(qū)，留有適當?shù)蔫T坯精整區(qū)域，采用計算機技術。（3）副槍長 式中 ——副槍長； ——副槍在副槍小車內(nèi)的一段距離,取600mm； 則： =+=2352mm（4）副槍中心至吹氧管中心距離取710mm；（5）副槍系統(tǒng)最高點標高 式中 ——副槍系統(tǒng)最高點標高； ——老爐鋼液面至轉(zhuǎn)爐耳軸中心高度,區(qū)2665mm； ——副槍小車上升到最高點到最高點副槍卷揚系統(tǒng)導向輪最高點距離,取900mm；則： =+++=（6）有副槍系統(tǒng)轉(zhuǎn)爐跨軌面標高 式中 ——轉(zhuǎn)爐跨起重機軌面標高；——副槍系統(tǒng)最高點到起重機橋架梁下緣高度,取500mm；——起重機橋架梁下緣到起重機軌面高度,取900mm；則： =+=（7）吹氧管行程 式中 ——吹氧管行程；——活動煙罩固定段下緣到斜煙道拐角點的高度,取3000mm；——斜煙道拐角點到吹氧管密封口上緣的高度,取3500mm,β角取60176。 轉(zhuǎn)爐中心線與廠房柱子縱向行列線距離a示意圖 高位料倉示意圖 轉(zhuǎn)爐跨各層平臺的確定（1）轉(zhuǎn)爐工作平臺轉(zhuǎn)爐工作平臺的標高是根據(jù)已確定的轉(zhuǎn)爐耳軸中心標高，將轉(zhuǎn)爐傾動至大致水平位置時，以操作工人站在爐前操作平臺上，能方便地從爐內(nèi)一定深度取出金屬和爐渣的試樣為準。左右）時，罐咀前沿到鐵水罐耳軸中心線的水平距離。設計中尺寸的確定應保證轉(zhuǎn)爐操作及布置氧槍及其升降機構、高位料倉、除塵設備的需要的寬度，散狀料系統(tǒng)設備、煙氣凈化系統(tǒng)設備需要的寬度，主要取決于轉(zhuǎn)爐位置，斜煙道占用的寬度，同時要考慮氧槍，料倉膠運輸機布置和設備維修通行所占用的面積。 原料跨廠房的寬度取決于轉(zhuǎn)爐容量及工藝布置。其主要作用如下：（1）硅鐵：用于合金化，也作脫氧劑。地下料倉為地下式，便于火車或汽車或運輸帶自動卸料。 在高爐爐臺鐵水溝進行脫硫或同時脫硫脫磷處理，當前，最有效的方法是噴粉處理。板坯尺寸為170mm1500mm；同理，通過計算采用2臺弧形方坯連鑄機，每機4流。（1）RH爐整體結構為真空移動型。吹氬槍裝在固定立柱上，有可升降與旋轉(zhuǎn)的橫臂握持槍體插入或提出鋼水，應設置固定槍位機構。為了保證合金熔化和攪拌均勻，同時吹氬攪拌。這樣，終點控制便簡化為脫碳和鋼水溫度控制，所以把停