【正文】 開排氣開關(guān)，排除水份。主要由熱媒爐或煅燒爐余熱爐及泵、管路、膨脹槽、儲統(tǒng)組成循環(huán)系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、泄油系統(tǒng)、注油系統(tǒng)等。 每周打開一次緩沖槽底閥排放瀝青渣。2 技術(shù)條件 瀝青熔化采用熱媒加熱，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。 在停電、停水、停排煙機(jī)或無原料時，應(yīng)停止排料， 料面高度要在爐脖之上。應(yīng)主要使用揮發(fā)份做為燃料進(jìn)行加熱。⑷調(diào)整好給料量，不得超過皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。 6 設(shè)備檢查 破碎機(jī)檢查：⑴嚴(yán)禁雜物、金屬混入。一、工 藝 流 程炭素分廠主要生產(chǎn)鋁電解用陽極糊和預(yù)焙陽極，現(xiàn)有新、舊兩套系統(tǒng)，新系統(tǒng)生產(chǎn)新電解分廠用的大預(yù)焙陽極，老系統(tǒng)生產(chǎn)四期電解用的小預(yù)焙陽極和陽極糊及其它糊類制品。3 進(jìn)廠的各種原料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)入原料庫前必須取樣分析，合格后方可入庫。 皮帶輸送機(jī)檢查⑴檢查前后滾筒和減速機(jī)各潤滑點的潤滑情況。12pa 三層或四層火道溫度1150～1300℃，負(fù)壓20～80Pa。 經(jīng)常清理揮發(fā)分總道、豎道，保持其暢通。4．　設(shè)備檢查：設(shè)備螺絲固定緊固、煅燒爐水箱有無漏水、破碎排料設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)正常、振動輸送及提升設(shè)備正常、各潤滑點潤滑情況良好、各電機(jī)及軸承溫度不得超過60℃。 啟動前瀝青過慮器前后以及齒輪式旋轉(zhuǎn)泵前后的手動閥應(yīng)打開，必須檢查熔化器底部的瀝青閥。 液體瀝青輸送系統(tǒng)的聯(lián)鎖操作在高樓部中央控制室進(jìn)行， 單體操作在設(shè)備旁的現(xiàn)場操作箱上進(jìn)行。 設(shè)備在運(yùn)行前必須對系統(tǒng)反復(fù)注液和排液，清除安裝時存在管道和設(shè)備上的液滴、焊渣?！　　　　　　? 五、　中 碎 　篩 分1 目的范圍：破碎、篩分石油焦，達(dá)到配料要求。 各設(shè)備單體操作均在現(xiàn)場操作箱進(jìn)行啟動或停止操作，單體帶料啟動某設(shè)備時，其啟動順序應(yīng)與聯(lián)鎖運(yùn)行順序相同，單體操作停止某設(shè)備時，其順序與啟動順序相反。 斗式提升機(jī)的檢查，減速機(jī)潤滑情況。，按時加注潤滑油。，給料倉料位不在下限配料倉，粗粒、中粒料位不在上限，否則自動停車。由球磨機(jī)、煤粉風(fēng)機(jī)、給料系統(tǒng)、動態(tài)分選器、旋風(fēng)收塵器及尾風(fēng)除塵系統(tǒng)等組成。 冷卻水冷卻，軸承溫度不得超過60℃。 嚴(yán)禁其它任何雜物進(jìn)入球磨原料倉。生碎料篩分后，合格粒度的料送往生碎配料倉。⑷調(diào)整好皮帶機(jī)的給料量，不得超過皮帶機(jī)最大運(yùn)輸量。⑶篩體密封一定要好。⑸ 經(jīng)常檢查各軸承和電動機(jī)的溫度，不允許超過60℃。 油壓破碎機(jī)、腭式破碎機(jī)、反擊式破碎機(jī)的檢查⑴ 嚴(yán)禁雜物、金屬進(jìn)入破碎機(jī)。2 技術(shù)條件 配方1　?。埃垬O＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％瀝青粒度（㎜）5~12~50~配比（%）203842（55%㎜）配方２ ２５％殘極＋煅后石油焦＋５生碎％＋１６％瀝青粒度（㎜）5~12~50~配比（%）203842（55%㎜） 配方3　　　　３０％殘極＋煅后石油焦＋５生碎％＋１６％瀝青粒度（㎜）5~12~50~配比（%）203842（55%㎜）　配方４　　?。常埃垬O＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％瀝青粒度（㎜）5~12~50~配比（%）203842（55%㎜） 配料秤能力：粗粒度：　～8　t/h 中粒度：～6　t/h細(xì)粒度： ～8 t/h　　　瀝青泵 ：1～4　t/h3 操作前檢查 啟動前檢查通風(fēng)除塵管路是否正常，通風(fēng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常。 配方的修改在中心控制室計算終端進(jìn)行。3 操作前檢查及操作注意事項。 要經(jīng)常檢查糊料溫度，瀝青量的大小是否達(dá)到要求，下料口有無粘料。主要由成型給料系統(tǒng)、成型機(jī)、冷卻輸送系統(tǒng)組成。、135176。 檢查懸鏈各部件是否正常運(yùn)行，潤滑是否正常。 成型操作應(yīng)與混捏中控經(jīng)常取得聯(lián)系，注意瀝青用量，混捏溫度。 焙燒系統(tǒng)設(shè)備與爐室的連接　　當(dāng)確定點火在1＃爐室時，排煙架置于6＃爐室第４觀察孔位置，測溫測壓架置于6＃爐室第１觀察孔位置，燃燒架置于1＃、3爐室的２、４觀察孔位置，鼓風(fēng)架置于31＃爐室第1觀察孔位置，冷卻風(fēng)機(jī)置于229＃爐室之間位置，零壓架置于1＃爐室第1觀察孔位置、火道插板插在6＃爐室與相鄰爐室橫墻里。20℃。⑺ 停止６＃爐室燃燒架工作，拆除電源及電纜。再過一個周期后轉(zhuǎn)入正常移動。⑵ 顯示所有二級報警和故障。十三、　重　油　系　統(tǒng)1 目的范圍：加熱及輸送重油供焙燒爐，由貯存及輸送設(shè)備組成。系統(tǒng)有全自動、半自動和手動操作。 手動運(yùn)行，手動運(yùn)行是在就地控制段上對設(shè)備進(jìn)行就地操作的一種工作方式。 作業(yè)前檢查，檢查油壓管路、液壓元件有無漏油、油泵油箱油位是否在正常范圍內(nèi)、液壓站冷卻水是否暢通、確認(rèn)各限位裝置是否完好、緊固是否牢固、檢查各運(yùn)輸機(jī)及轉(zhuǎn)臺、翻轉(zhuǎn)機(jī)等處的炭塊是否在正常位置、確?，F(xiàn)場各設(shè)備均處于正常待命狀態(tài)、無檢修人員進(jìn)行檢修工作。⑵ 停車，完成任務(wù)后，必須進(jìn)行系統(tǒng)停止工作。⑵ 嚴(yán)禁私自亂復(fù)位，勉強(qiáng)使用設(shè)備，發(fā)現(xiàn)問題及時報告維修人員。 下料速度80m /h，下料管運(yùn)行速度快速0～24m/分，行程９m。⑶ 啟動和操作機(jī)構(gòu)檢查。 真空設(shè)備操作，啟動真空設(shè)備進(jìn)行吸料工作。⑷ 每爐每料箱裝３層，每箱18塊。 排出粉塵作業(yè)，停止吸料風(fēng)機(jī)，運(yùn)行到排出粉塵位置，排出粉塵。煙氣加熱：℃短時間（23小時）可達(dá)650℃，出口溫度小于220℃。一般情況下每季度配球一次。 篩分好的料進(jìn)入相應(yīng)料倉待配料使用。2% 21㎜ 13177。 混捏力求均勻，不允許有球蛋及干料現(xiàn)象。 干料混捏溫度不低于100℃，如果用軟化點高于80℃的瀝青做底糊，先按配比把應(yīng)加的瀝青和蒽油加入混捏鍋里混捏5分鐘后再加干料進(jìn)行混捏。3% 瀝青 26177。1% 混捏時間 生碎混捏 15分鐘 干料混捏 30分鐘 加油后混捏 25分鐘出鍋溫度 ：夏季為140150℃，冬季為145160℃。 用天車將糊料下到振型機(jī)儲倉內(nèi)，操作工按振動成型機(jī)操作步驟啟動成型機(jī)開始生產(chǎn)。爐底料厚度60100 ㎜ ，層間料厚度30㎜ ，覆蓋料厚度大于550㎜ 。C，升溫誤差：800以下177。C） 需用時間（小時）1 150450 402 450600 403 600760 404 7601000 405 10001200 326 1200 48合計 2408室運(yùn)轉(zhuǎn)256小時升溫曲線階段 溫度區(qū)間（176。 出爐塊表面清理，采用人工清理的方式，清好的塊入庫或直接進(jìn)入下一道工序。3 生產(chǎn)操作 按風(fēng)機(jī)—電場—5閥門順序啟動。預(yù)焙陽極導(dǎo)桿制作工藝1 導(dǎo)桿 新導(dǎo)桿長度為1960mm，新大導(dǎo)桿長度為2268mm。3 鋼爪，不得有銹蝕（用砂輪機(jī)磨平、磨光），坡口尺寸為2020，即深20mm，寬20mm。4 鋁焊藥（按重量比）應(yīng)按以下比例配制：冰晶石45％；氯化鈉40％；氯化鉀15％。 焊接前，用風(fēng)砂輪將爆炸焊塊鋁表面清刷干凈，呈金屬光澤。檢查出的焊接廢品及返修品，嚴(yán)禁送往下一道工序。6．焊肉應(yīng)均勻飽滿。，必須與鋼爪方頭對中，焊接時，一律采用平焊方法，邊焊邊清除熔渣。否則必須返修。 混制前，應(yīng)對原砂嚴(yán)格檢選，不允許其內(nèi)有鐵質(zhì)、泥沙和污垢。（即鐵水極）為4根φ1mm鎳鉻絲，材質(zhì)為1Cr18Ni9。然后用平錘砸實（每層不少于3遍）。（爐膽）。，直至距爐口400mm左右。6搪制爐蓋用耐火材料的配制名稱耐火大顆粒耐火小顆粒長石粉水玻璃水硅氟酸鈉粒度610mm25mm配比％402733適量適量12備注水與水玻璃等量促凝劑、稀釋。待干燥后，吊裝，清理好排氣管。必要時可將熔渣扒至爐口，用以覆蓋住薄弱部位。，應(yīng)注意爐口處是否有突出的地方，以免硌壞爐蓋。名稱配比（Kg）新生鐵100磷鐵硅鐵，均應(yīng)加入適當(dāng)數(shù)量的回收鐵。，應(yīng)將其加在坩鍋底部且中心部位，～1％。用光學(xué)高溫計準(zhǔn)確測定，當(dāng)鐵水溫度達(dá)13701400℃時，要認(rèn)真除渣，除好渣后，方可倒入澆鑄抬包，用于澆鑄。塊的高度差應(yīng)小于20mm，端部露頭差應(yīng)小于20mm塊的間距1030mm，陽極組的工作表面要求平整?！?。 混制爐襯材料時應(yīng)注意的問題。，隨爐熔化。搗固時，必須搗實，直到手腕有反作用力感覺時，才算緊實。，可在其中放入一塊啟熔體，以把字壓牢。4坩堝襯的修補(bǔ)，先將修補(bǔ)的部位清理干凈，除去塵土和浮砂，撒上適量的硼酸水溶液。（鋼管Ф1336120mm）擺放在蓋圈中央，圈內(nèi)塞入些破布等。3T工頻爐烘爐控制表烘爐階段每階段時間（分）累計時間（小時）每個階段烘爐電壓(V)每個階段烘爐時間(分)每個階段停電時間（分）第一階段60306(18檔)17第二階段12030614第三階段9030624第四階段15030634第五階段6030634第六階段3030641第七階段30678(7檔)15第八階段3067814第九階段9067814第十階段6067824第十一階段480。等干燥后，吊裝，清理好排氣管。5搪制爐蓋用耐火材料的配制名稱耐火大顆粒耐火小顆粒長石粉水玻璃水硅氟酸鈉粒度6~10mm2~5mm配比（%）402733適量適量1~2備注水與水玻璃二者等量促凝劑、稀釋。~70mm，直至距爐口400mm左右。10mm。，必須將前層搗實的爐襯表面劃松，防止分層。，接邊處要用覆蓋的形式，即一邊要壓住另外一邊（20~40mm）。，千萬不可碰傷感應(yīng)線圈。，應(yīng)對原砂嚴(yán)格檢選，不允許其內(nèi)有鐵質(zhì)、泥砂和污垢。，澆鑄后的鐵水表面至炭陽極頂面的距離不超過10mm。2鋁導(dǎo)桿的組裝，不合格的不準(zhǔn)組裝使用。大修停爐時，必須將爐料倒干凈，清除爐渣，敞開爐蓋。，準(zhǔn)確過秤。 磷生鐵化學(xué)成分取樣分析，每月進(jìn)行一次。三、磷生鐵的熔煉1采用爐型。對于新開爐，加料時更必須小心，以免碰壞爐口和爐咀。8烘爐、停電操作。再把小顆粒和長石粉混入、攪拌。，涂上一層稀釋的水玻璃。爐膽與感應(yīng)線圈偏心不得超過5mm，爐膽垂直度允差不大于5mm。，以保證每層絕緣效果；若有裂縫，應(yīng)用同種材料墊補(bǔ)上。，千萬不可碰傷感應(yīng)線圈。－鋁焊接處不得有裂紋。，要采用反變形法，以保證爪趾垂直于橫梁。8．焊接結(jié)束，要檢查有無裂縫等焊接缺陷，要及時返修。 工藝參數(shù)的選擇 1．熔化極氬弧焊通常采用直流反極性，既焊件接負(fù)極，焊槍接正極。 焊接前，應(yīng)將導(dǎo)桿與鋼爪在工裝設(shè)備上對中，即導(dǎo)桿中心線與鋼爪中心線重合為準(zhǔn)，待夾緊后，方可焊接。5 鋁焊條 鋁焊條材質(zhì)：Al1 ，焊條長度1800mm左右，軋制。30mm，大鋼爪長度為280mm。焊接端應(yīng)有3030的坡口。 控制屏各閥門的啟動：先將轉(zhuǎn)換器開關(guān)置于手動位置，按順序啟動各閥門，啟動完后再將轉(zhuǎn)換開關(guān)置于自動位置。 排煙機(jī)因停電停機(jī)時，馬上打開備用煙道閥門，讓煙氣直接通過備用煙道走向煙囪，使?fàn)t子保溫。 由多功能聯(lián)合機(jī)組放料系統(tǒng)完成爐箱底料及層間料的鋪平，利用夾具直接將輥道上編好組的生塊裝入爐箱內(nèi)，鋪完覆蓋料后要用薄鐵板插實間隙。C，8001200177。塊距爐墻不小于40㎜。 振動時要使重錘鋼絲繩始終保持松弛，振動結(jié)束振臺停穩(wěn)后，先緩緩提起重錘，再慢慢升起模具，生塊脫下后把模具提升到合適高度，再把塊推出去冷卻。生塊尺寸為：長寬高=1190740505177。十九 預(yù)焙塊配料與混捏、成型1 目的范圍：這道工序采用地磅完成粗、中、粉、瀝青的配料，將粗、中、粉及瀝青混捏制成糊。3%－1㎜ 20177。 陽極糊混捏采用600立升電熱式混捏鍋進(jìn)行加熱混捏，生產(chǎn)前要先通電預(yù)熱約2小時，生產(chǎn)結(jié)束后要將鍋里的物料清理干凈。2% 瀝青 28177。 經(jīng)常檢查提升機(jī)有無壓料、掉斗、跑偏、皮帶松等現(xiàn)象，如有問題及時處理。 首先發(fā)出開機(jī)信號，確認(rèn)安全，可以開機(jī)啟動。十七、中碎、篩分、磨粉1 目的范圍：1 目的范圍：破碎、篩分石油焦、制備球磨粉，達(dá)到配料要求，供配料使用。本系統(tǒng)主要由3鍛燒爐尾氣鍋爐、瀝青熔化槽、輸送泵、瀝青管線等組成。⑹炭塊在料箱中要求垂直平整，四周對稱。 粉倉閥的運(yùn)轉(zhuǎn)，定期排放旋風(fēng)收塵倉和主過濾倉粉料。⑵ 啟動后操作機(jī)構(gòu)的檢查，下料管、吸料管、