硫酸生產(chǎn)改造的畢業(yè)論文范文(完整版)
【正文】 文氏管、循環(huán)槽 、泵、沉降器等，采用絕熱蒸發(fā)，污酸從沉降器底部排出；第2級為冷卻塔、循環(huán)槽、泵、沉降器和板式換熱器，由板式換熱器移走熱量，板式換熱器的冷卻水用空冷塔降溫。以硫鐵礦為原料的制酸裝置，稀硫酸的處理，一種辦法是將大部分稀硫酸加入礦渣增濕器中增濕礦渣，其余部分直接送至礦渣堆場增濕礦渣 ；此辦法操作簡單，處理徹底，但會產(chǎn)生二次酸性物污染 ，而且會影響高品位礦渣的質(zhì)量 ，所以新設(shè)計時不采用這種方法。 一般改用波紋填料時，把篦子板提高，當加高的瓷磚砌到最后一圈的時候，就用 230mm115mm65mm 和115mm115mm65mm二種規(guī)格的瓷磚來砌 ，支承篦子板的幾個點用 230mm115mm65mm磚砌 ，其余用 115mm115mm 65mm來砌 (見圖3)。吸收過程 SO3的冷凝溫度總是大大高于酸溫，因此，SO3進入吸收塔后在冷卻過程 中就被冷凝下來，或者說大部分是SO3冷凝下來的，小量SO3氣體是被H2SO 4吸收下來的，因此，吸收率容易達到。在吸收方面，向我們咨詢最多的是尾氣 冒煙問題。還有，新裝置或大修后開車因系統(tǒng)水分含量大，開車頭一二天有的進塔酸溫度要到8O℃以上才不 冒煙。一 般的礦 只能按 13％～14%來考慮，有的甚至要低于13%以此來設(shè)計轉(zhuǎn)化氣濃，并使其 n(O 2)／n(S) ≥1，這樣轉(zhuǎn)化設(shè)計就比較可靠，比較符合實際，總轉(zhuǎn)化率也較高。假定爐，氣 中φ(O2)含量等于 0，φ(S O2)為14%的條件，當φ(SO2)=%時 ，φ(O2)含量只有 %，n (O2)／n(S)只有 ，600C時平衡轉(zhuǎn)化率只有 69%～70% 。后來把爐氣二氧化硫濃度降下來 ，什么問題也沒有了。實際要求轉(zhuǎn)化率為94%～95% ，而反應(yīng)速度450℃比410℃要快得多，溫度適當高一些就有利于提高轉(zhuǎn)化率。這種結(jié)構(gòu)具有施工方便，隔板可靠，每層催化劑層中無立柱，給裝填催化劑帶來了很大方便。h／t酸。實際正壓13．73kPa 的生產(chǎn)裝置 ，系統(tǒng)總阻力應(yīng)在22．56～23．54kPa，留有一定余量，選擇風機壓頭25．50～27．46kPa就可以了，比選用34．32kPa的風機節(jié)電20 左右。 以上可以看出，硫酸生產(chǎn)節(jié)電措施較多，潛力較大，關(guān)鍵是利用好這些節(jié)電措施。酸泵所需揚程 ：濃酸冷卻器設(shè)計阻力39．2kPa左右 ；管道加分酸器阻力29．4kPa左右；高程如吸收塔用波紋填料，填料高3．5m，加填料底部至循環(huán)槽液面為4m，泵總需揚程為 16m。筆者設(shè)想建立噸酸電耗在 60～70kW 原轉(zhuǎn)化器為Ф4600mm，硫酸產(chǎn)量為 160t／d；為節(jié)約投資把原轉(zhuǎn)化器每2層并聯(lián)使用作4段，外面加了1臺Ф7000mm轉(zhuǎn)化器做2段，產(chǎn)量提高到360 t／d。在生產(chǎn)中各段進 口溫度可以適當調(diào)整，以便選擇一個合適的溫度 。在生產(chǎn)中，有的廠對低溫催化劑有片面認識，影響轉(zhuǎn)化率。如果爐子出口φ(O2)等于0，而φ(SO2) 小于 14% 時，氧硫比更低 ，平衡轉(zhuǎn)化率就會更低 ，1段出口轉(zhuǎn)化率更難保證70% 。實際生產(chǎn)，1段出口只能達到570～580℃，轉(zhuǎn)化率低了9百分點左右，這就打亂了熱量平衡關(guān)系，1段 出口溫度低 20C，與之相關(guān) 的 一 些的Ⅲ換或 Ⅳ換傳熱系數(shù)或傳熱面積就要增加 30% 以上。對一吸塔的酸溫也同樣有要求，一吸酸溫過低同樣會產(chǎn)生酸霧，只是我們看不到罷了，但它們會腐危害不能低估 。其實 以上都不是根本原因。干燥過程爐氣中的水氣完全是被H2SO 4 吸收下來的；而吸收過程氣體和液體就需有充分的接觸時間，否則就會吸收不好。這一點對大塔而言影響不大，但對小塔影響就很大 ，例如Ф1600mm塔 ，這樣做以后 ，放篦子板部位可增加20%的面積 。還有就是將稀硫酸中和并沉降分離，污泥增濕礦渣，清液達標排放 。冷卻塔則采用了3層泡沫塔板和波紋填料的組合結(jié)構(gòu)，能完全滿足冷卻和除熱的要求，同時，采用的板式換熱器結(jié)構(gòu)緊湊，傳熱效率高，維修方便，體積小，投資少，已完全替代了間冷器。爐氣酸洗凈化有以下幾點值得借
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