【正文】 和 在他們的研究中給出了一個基于特征的NC 代碼生成子系統(tǒng)，這個系統(tǒng)的工作原理是：零件的每個加工過程都可以看成對組成該零件的形狀特征組進行加工的總和。 JongYun Jung研究了基于特征的非切削刀具軌跡生成問題。因此實體加工主要用于零件的粗加工及半精加工。然而，無論是哪種形式的 CAM 系統(tǒng)，都由五個模塊組成，即交互工藝參數(shù)輸入模塊、刀具軌跡生成模塊、刀具軌跡編輯模塊、三維加工動態(tài)仿真模塊和后置處理模塊?？蓪螐埱婊蚨鄰埱孢B續(xù)加工； ZigZag Surface：裁剪面加工； Rough to Depth：粗加工。其 NC刀具軌跡生成方法是基于實體模型。 在 CAM 系統(tǒng)生成的刀具軌跡中，同樣也只包含低層的幾何信息（直線和圓弧的幾何定位信息），以及少量的過程控制信息（如進給率、主軸轉(zhuǎn)速、換刀等）。 3 數(shù)控仿真技術(shù) 計算機仿真的概念及應(yīng)用 從工程的角度來看，仿真就是通過對系統(tǒng)模型的實驗去研究一個已有的或設(shè)計中的系統(tǒng)。 仿真實驗是指將系統(tǒng)的仿真模型在計算機上運行的過程。后來又采用軌跡顯示法，即以劃針或 筆代替刀具，以著色板或紙代替工件來仿真刀具運動軌跡的二維圖形（也可以顯示二維半的加工軌跡），有相當大的局限性。 此資料來自企業(yè) 幾何仿真技術(shù)的發(fā)展是隨著幾何建模技術(shù)的發(fā)展而發(fā)展的，包括定性圖形顯示和定量干涉驗證兩方面。邊界結(jié)點包含半空間，結(jié)點物體利用在這些半空間上的 CSG 操作來表示。刀具切削毛坯的過程簡化為沿視線方向上的一維布爾運算，切削過程就變成兩者 Dexel結(jié)構(gòu)的比較： CASE 1：只有毛坯，顯示毛坯， break； CASE 2：毛坯完全在刀具之后，顯示刀具， break； CASE 3：刀具切削毛坯前部，更新毛坯的 dexel結(jié)構(gòu)，顯示刀具，break； CASE 4：刀具切削毛坯內(nèi)部，刪除毛坯的 dexel結(jié)構(gòu)，顯示刀具，break； CASE 5：刀具切削毛坯內(nèi)部，創(chuàng)建新的毛坯 dexel結(jié)構(gòu)，顯示毛坯， break； CASE 6：刀具切削毛坯后部，更新毛坯的 dexel結(jié)構(gòu)，顯示毛坯，break； CASE 7：刀具完全在毛坯之后，顯示毛坯， break； CASE 8：只有刀具，顯示刀具， break。這種方法將曲面按一定精度離散，用這些離散點來表示該曲面。離散矢量求交法基于零件的表面處理，能精確描述零件面的加工誤差，主要用于曲面加工的誤差檢測。 當時的數(shù)控裝置采用電子管元件，體積龐大，價格昂貴，只在航空工業(yè)等少數(shù)有特殊需要的部門用來加工復(fù)雜型面零件； 1959年，制成了晶體管元件和印刷電路板，使數(shù)控裝置進入了第二代，體積縮小，成本有所下降； 1960 年以后，較為簡單和經(jīng)濟的點位控制數(shù)控鉆床，和直線控制數(shù)控銑床得到較快發(fā)展，使數(shù)控機床 此資料來自企業(yè) 在機械制造業(yè)各 部門逐步獲得推廣。 數(shù)控裝置包括程序讀入裝置和由電子線路組成的輸入部分、運算部分、控制部分和輸出部分等。采用這類控制的有能加工曲面用的數(shù)控銑床、數(shù)控車床、數(shù)控磨床和加工中心等。位置檢測器有旋轉(zhuǎn)變壓器、光電式脈沖發(fā)生器和圓光柵等。機床布局便于排屑和工件裝卸，部分數(shù) 控機床帶有自動排屑器和自動工件交換裝置。 隨著微電子技術(shù)、計算機技術(shù)和軟件技術(shù)的迅速發(fā)展，數(shù)控機床的控制系統(tǒng)日益趨向于小型化和多功能化，具備完善的自診斷功能；可靠性也大大提高；數(shù)控系統(tǒng)本身將普遍實現(xiàn)自動編程。 閉環(huán)伺服機構(gòu)的工作原理和組成與半閉環(huán)伺服機構(gòu)相同，只是位置檢測器安裝在工作臺上，可直接測出工作臺的實際位置，故反饋精度高于 此資料來自企業(yè) 半閉環(huán)控制，但掌握調(diào)試的難度較大，常用于高精度和大型數(shù)控機床。開環(huán)伺服機構(gòu)是由步進電機驅(qū)動線路，和步進電機組成。 點位控制是只控制刀具或工作臺從一點移至另一點的準確定位，然后進行定點加工，而點與點之間的路徑不需控制。 60 年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)(簡稱 DNC)，又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng) (簡稱 CNC),使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 數(shù)控機床 具有廣泛的適應(yīng)性，加工對象改變時只需要改變輸入的程序指令；加工性能比一般自動機床高，可以精確加工復(fù)雜型面，因而適合于加工中小批量、改型頻繁、精度要求高、形狀又較復(fù)雜的工件，并能獲得良好的經(jīng)濟效果。通過仿真刀具的切削過程，計算各個離散點沿法矢到刀具的距離 s。 Hsu 和 Yang 提出了一種有效的三軸銑削的實時仿真方法。逐步的切削仿真利用毛坯和切削區(qū)域的差運算來實現(xiàn)。 直接實體造型法 這種方法是指工件體與刀具運動所形成的包絡(luò)體進行實體布爾差運算，工件體的三維模型隨著切削過程被不斷更新。但是，試切要占用數(shù)控機床和加工現(xiàn)場。計算機仿真技術(shù)的發(fā)展趨勢主要表現(xiàn)在兩個方面：應(yīng)用領(lǐng)域的擴大和仿真計算機的智能化。計算機仿真就是借助計算機，利用系統(tǒng)模型對實際系統(tǒng)進行實驗 此資料來自企業(yè) 研究的過程。 CAM 系統(tǒng)各個模塊之間