【正文】 4萬元，經濟效益十分明顯。在此前提下，出現(xiàn)了以球面內空式模板和箱式結構的動模板，在其總重量不增加的情況下增加模板空間厚度，使其慣性矩獲得 3次方的增加，撓度值明顯下降，剛性上升，塑料制品的質量得到進一步的保證；另外后模板與撐板鑄成一體，提高了裝配精度。 配套件上的差距 國外機普遍配有機械手 適應自動化、省力化、一模多腔和保證制品質量的需要，國外機在 10年前已開始配置機械手，到目前已極為普遍。而國 外機注射 速度普 遍大于 100mm/sec，最 高可達450mm/sec。近年來出現(xiàn)了許多新形勢專用注射機。西德有 2克小型精密注壓機，其注射壓力可達 5000公斤 /厘米 2，制品重 克，精度可達 微米；西德最近報道：采用衛(wèi)星注壓機做手表 100萬只，僅耗用聚甲醛 ，平均一只手表重 610?? 克。 二扳手的 特點 （ 1）占地面積小，重量輕。但密封防漏很關鍵。 全電動精密機的開發(fā) 全電動精密機的開始于上個世紀的 80年代末期，由于它具有如下一些特點：（ 1） 符合節(jié)能、環(huán)保，最佳狀態(tài)節(jié)能可達 60%； （ 2） 高性能鎖模結構保證制品精密、穩(wěn)定、可靠； （ 3） 通過工藝的有效疊加，實現(xiàn)無時間隔的高循環(huán)成型，如制品模內貼標 ；（ 4） 性能指標遠比普遍注射成型機高，以螺桿為 Ф70 的注射成型機為例： 普遍型 全電動 注射速度 80mm/sec 160mm/sec 注射速率 61cm3/sec 350cm3/sec塑化能力 60g/sec 73g/sec 因而發(fā)展比較快，特別是日本，小型機多半是全電動的。隨著整個塑料工業(yè)（包括泵料、制品、設備）的發(fā)展，又有一些共性的問題有待解決 。因而視塑料的性能不同，出現(xiàn)了不同型式的螺桿。 第二章 方案 設計簡介 本設計題目為 200cc橡膠注射機注射系統(tǒng)。 加料 部位設計 圖 加料部位設計 該部件由于外形結構復雜且內部有冷卻水道所以應為鑄件。 螺桿設計 圖 螺桿示意圖 螺桿尾部為花鍵連接，由于螺桿在剪切物料的時候會與物料發(fā)生強烈的剪切作用，而且螺桿還會受到物料的腐蝕。活塞末端的螺紋是為了安裝固定油缸活塞的防松螺母。 第三章 方案對比 第四章 設計計算 本機注射量 200cm3 注射速率 2575cm3/s 螺桿直徑 2245cm 長徑比 L/D=15 注射壓力 1700巴（ 170MPa） 電機選取 該裝置所需電機的功率有經驗公式 P=。 塑化部分連接螺釘 零部件間連接選擇 6個 GB/ M12 螺釘 該螺釘材料為 35鋼 性能等級 拉伸強度 s? =370MPa 取安全系數 S= 則許用應力 [? ]= s? /S=370? =247MPa 每個螺釘所受的拉伸力為 F= 每 個螺釘所承受的力為 ? = 4/2dF? = 4/?? =[? ]=247MPa 所以螺釘的強度滿足要求。 螺桿頭數 P=1 螺桿強度校核 螺桿材料為 38CrMoAlA 該材料 ? s=835MPa 取安全系數 S= 該材料的許用剪切強度 [? ]= s? /S=835/=557MPa 螺桿最小軸徑 D=20mm 只需驗證此軸徑處的扭轉強度 滿足即可。 油缸法蘭設計 圖 油缸法蘭示意圖 法蘭蓋右端的子口起定位和密封的作用，由于要起密封作用所以子口端面要有配合，并且要安裝密封圈，此處選擇的密封圈是 O型橡膠密封圈。塑化停止 ，此時通過換向閥的轉動使得注射缸與模具相通，油缸注入高壓油，在高壓油的作用下推動活塞桿將熔融的橡膠物料注入模具中，從而完成注射。所以 在螺桿與馬達之間需要聯(lián)軸器進行連接。熔融物料所需的熱量靠外界導入以及塑化自身產生的剪切熱。為此根據不同性能塑料提供一套較為完整的、相互匹配的螺桿系列，無論對設備制造廠和用戶廠均十分重要。當前利用有限元方法來計算是比較合理，且最終確定的尺寸、結構型式和模板的重量均比較理想。為了達到這一目標，可以用伺服馬達預塑，從而提高其塑化能力；用蓄能器增速注射，從而提高其 注射速率，這種整機成本略有上升，但性能指標明顯提高，工藝范圍擴大，制品成本下降，是適合國情的高性能經濟型機種，開發(fā)容易，前景樂觀。對有條件的大型塑料注射成型機制造廠（公司），應投入一定的力量從事研究、開發(fā)工作，盡快地向市場投放高質量、高性能、高可靠性的二板機，以滿足型大、型深制品加工和求得客戶和市場的認可。從國產二板機與肘桿式三板機相比（相同規(guī)格），其開模行程增加 20%左右，若以國外二板機與國產同規(guī)格三板機相比，其開模行程增幅普遍在 30%以上，有的甚至達到 50%。 二扳手的開發(fā) 上個世紀 60 年代，國外某些公司著手于二板機的研究，到 80 年代國外已有多家公司的二板機在生產中獲得了應用。上海塑料機械廠設計和制造的 XSZY32021 型大型注壓機的自控系統(tǒng)就是采用集成電路。 而注壓機也發(fā)展成為塑料橡膠成型機械中 生產數量最多的品種之一。而國外普遍采用變量泵，其節(jié)能較果好，產品又成熟。從國內大型機檢測情況看，液壓損失還是比較大的，如某規(guī)格大型機，按系統(tǒng)泵的理論流量計算其轉速為 70r/min，通過檢測空轉時預塑轉速為49r/min，加料后預塑轉速為 39r/min，從中可以看出系統(tǒng)液壓損失還是比較大的。 2． 國內外塑料注射成型機的主要差距 上個世紀 80年代初期通過引進技術，加強與國外合作和交流，使國內塑料注射成型機的總體水平有了較大提高，縮短了差距。 改造效果 舊型注塑機經過改造后已與新型注塑機的使用性能相差無幾，可從兩方面進行效果驗證 : （ 1） 與以前使用狀況相比 經改造后，工作環(huán)境大大改善，能耗大幅度下降，故障率幾乎為零，維修量很少，為設備滿負荷正常生產打下了堅實的基礎。YF溢流閥 (型號 :YF 一 B32B 一YI)。采用這種最簡單的結構改造就可使舊型注塑機注射裝置達到新型注塑機注射裝置的性能。因此舊型注塑機電器控制系統(tǒng)故障率高，維 修難度大，嚴格 制約了生產。表 2為 XS一 ZY一 3000A型注塑機改造前 1997 1998年注射裝置故障率及維修時間統(tǒng)計表。 舊型注塑機的主 要缺點體現(xiàn)在注射裝置和電氣控制系統(tǒng)設 計 不合理。例如可采用分次注射方式，每次 1/3，最后以降低壓力來控制出邊。熱流道雖然結構簡單，但流失膠較多，從經濟上來說井不理想。它主要包括：電動機、油泵、管道、各類閥體（方向閥、壓力閥、流量閥）和其它液壓件；還包括電氣控制箱等。液壓和電氣其作用保證注射成型機按工藝過程預定的要求（壓力、速度、溫度、時間）和動作程序準確有效地工作。另外在運行中，節(jié)能、易保養(yǎng)、噪聲低、合?？臁⒆⑸渚群蜕a效率高，操作性好，模具裝卸、更換方便，便 于群控、無人管理 且使用壽命長 ，特別是既適于少品種大批量又可多品種小批量生產等等， 也都是選擇橡膠注射機必不可少的條件。 圖 圖 注射機的生產品種（本設計主要介紹橡膠產品） 橡膠注射機分立式和臥式兩大類，使用比例大致為 6： 4。螺桿頭部熔融的物料經過換向閥進入注射缸中 ， 當達到注射量的時候 通過換向閥使得注射缸與模腔相通，在注射缸的作用下將物料注入模腔內。 又由于石油化工工業(yè)在本世紀四十年代 以后有了迅猛的發(fā)展，這樣 大大促進了橡膠和塑料工業(yè)的發(fā)展。注射成型過程是借助螺桿或柱塞的推力，將已塑化好的熔體射入閉合的膜腔內，經冷卻固化成型后開模得制品。 （ 1）柱塞式注壓機 采用活塞將物料向前推，通過分流梭經噴嘴進入模具，熱量有電阻加熱器供給 ，物料的塑化和熔融是靠導熱和對流傳熱。因此這類注射機我國很少生產。 表 項目 微型機 小型機