【正文】 具 排列圖、直方圖、控制圖、 FMEA、 …… 20 查檢表 為 了便 于 收集 數(shù) 據(jù) ,使用 簡單記號 填 寫 并予 統(tǒng)計 整理 , 以作 進 一步分析或作 為 核 對 、 檢 查之用而 設(shè)計 的一 種 表格或 圖 表。 ? 根本原因：基于當前技術(shù)水平，組織有能力、有責(zé)任管理和控制的質(zhì)量要素，以滿足對顧客的承諾。 ? 抓住問題的特征，需要調(diào)查若干要點，如：時間、地點、問題的種類、問題的特征等等。 ? 確定小組負責(zé)人及團隊成員。 問題三 提高顧客關(guān)注的動力性能指標：功率、扭矩和功率的質(zhì)量水平尚不穩(wěn)定 … 問題的性質(zhì)（對顧客影響的嚴重度）、特征（失效形式與表象）、數(shù)量、分布等如何 ? 影響質(zhì)量指標的根本原因何在 ? 現(xiàn)行的控制方法是否有效 ? 提高質(zhì)量水平的對策何在 ? 解決問題的途徑之一 8D QC工具 3 4 8D是解決問題的八個步驟，它系統(tǒng)性根本性地研究、分析和解決不符合問題，并防止其再發(fā)生，是一種結(jié)構(gòu)化的工作流程。 8D研究的對象： 是已發(fā)生的不符合 —— 體系、產(chǎn)品或過程。 是否定義了 8D工作的發(fā)起人：誰領(lǐng)銜 8D活動 是否定義了以下接口（即 8D問題的識別）： 外部抱怨：投訴；退貨； 內(nèi)部 /供貨抱怨：批量不合格、重復(fù)不合格、 嚴重不合格；過程不穩(wěn)定、 過程能力不足； 內(nèi)外部審核：嚴重不符合；重復(fù)不符合； 過程業(yè)績：連續(xù) /嚴重偏離質(zhì)量目標等 . 8D工作流常見問題 8 9 什么是 8D要解決的不符合問題 ●顧客抱怨與退貨 ●報告顯示造成產(chǎn)品損失的主要失效模式 ●批量質(zhì)量事故 ●關(guān)鍵質(zhì)量特性的不合格 ●重復(fù)發(fā)生的不合格 ●過程不穩(wěn)定 ●過程能力不足 ●報告顯示造成產(chǎn)品損失的主要生產(chǎn)要素 …………… ●關(guān)鍵績效指標嚴重偏離目標值 ●類似不符合問題出現(xiàn)在多個流程中 …………… 產(chǎn)品 過程 體系 來自于內(nèi)部 來自于外部 9 10 F：專業(yè)部門（發(fā)起人） 執(zhí)行領(lǐng)導(dǎo) ,關(guān)注并領(lǐng)導(dǎo)組織的質(zhì)量改進 V： 8D項目負責(zé)人 （生產(chǎn)、設(shè)計、質(zhì)量、營銷 …… ） 內(nèi)外部的信息交流與協(xié)調(diào)，組織小組 活動，確保問題的預(yù)期解決。 應(yīng)基于當前信息，描述以下問題： 問題的提出者 ——即本次活動的顧客：內(nèi)部顧客 /外部顧客、直接顧客 /間接顧客； 問題發(fā)生的時間段 問題發(fā)生的地點 問題的性質(zhì)和偏差程度 問題的范圍和趨勢 問題的嚴重度和解決問題的迫切性 13 確認問題的 5W1H法 問題涉及的對象 ● 何人發(fā)現(xiàn)了本次問題 ● 誰也發(fā)現(xiàn)過同類問題 Who 問題的范圍與趨勢 ● 本次問題涉及的范圍 ● 本次問題涉及的數(shù)量 ● 估計涉及的范圍數(shù)量 How 問題的性質(zhì)和偏差程度 ● 發(fā)現(xiàn)了什么問題和偏差 ● 本次問題造成什么不良 ● 什么是本次問題的模式 What 問題的嚴重度和迫切性 ● 為何要解決本次問題 ● 為何在此時才發(fā)現(xiàn)問題 Why 問題涉及的時間 ● 何時發(fā)現(xiàn)了本次問題 ● 其它時間也發(fā)現(xiàn)過嗎 When 問題涉及的地點 ● 何處發(fā)現(xiàn)了本次問題 ● 零件何處發(fā)現(xiàn)了問題 ● 別處是否有同類問題 Where 14 ? 遏制行動是糾正不合格現(xiàn)象的臨時性措施； ? 對鎖定的區(qū)域，建立質(zhì)量閥：對產(chǎn)品采取措施，對過程采取措施，需要時對體系采取措施。 ? 驗證質(zhì)量特性的糾正措施，需要時應(yīng)驗證相關(guān)的可靠性指標。 解決收集數(shù)據(jù)的問題 , 提供記錄相關(guān)問題的記錄格式 21 查檢表的作業(yè)流程 當前的問題：如顧客抱怨、合格率水平、質(zhì)量損失率、返 工返修、設(shè)備故障率等。 例如 制 作柏拉 圖時， 如果 設(shè) 定項目太多 （ 分層過細 ）或 設(shè) 定項目中其他 欄 所估的比例 過 高 （ 即分層不足 ） ,就不知道 問題 的重心 ， 這就是 層 別不良的原因 。許多可能的原因可 歸納成原因類別與子原因，畫成型似于魚刺狀的 圖形，故有稱魚刺圖。 ，說明問題還沒有得到解決。 由于直方圖直觀地反映了一組數(shù)據(jù)的形態(tài)， 直觀地轉(zhuǎn)遞了有關(guān)過程的信息，對過程改進的決 策提供了依據(jù)。當下 限（或上限）受到公差等 因素限制時，由于心理因 素，會出現(xiàn)這種形狀。分組界限應(yīng)能夠把 最大值和最小值包括在內(nèi)。是避免或減少浪費和損失的一 種預(yù)防策略。（通過現(xiàn)場管理，對過程的要素實施糾正措施） 53 中心極限定理 設(shè) 為從某總體抽取的樣本 ,其 總體分布未知 ,但其均值 μ和方差 σ2都存在 則有如下結(jié)論 : 當總體為正態(tài)分布時，樣本 精確服從正 態(tài)分布 , 當總體為非正態(tài)分布時，樣本 近似服從 正態(tài)分布 ，且樣本量 n越大，近似程度 愈好。 3σ % % μ177。 準則 1：一點在 A區(qū)之外。 A 區(qū) UCL B區(qū) C區(qū) C區(qū) B區(qū) A 區(qū) LCL X 59 過程的四種狀態(tài) 統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)： 只有偶然波動而沒有異常波動的過程，即過程的均值不變，過程的分布寬度沒有變化。 ?狀態(tài) Ⅳ ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)均未達到， 最不理想。 單值 移動極差控制圖 子組數(shù) n=1， 檢出過程變化的靈敏度要差。 np 不合格品數(shù)控制圖 受檢驗樣本容量必須相等。 USL – 規(guī)定 上限 LSL規(guī)定 下限 12% 3% 68 23 dR??23 dR??LSL USL LCL M UCL x過程穩(wěn)定時評估當前過程能力水平 mindRdRxUSL。 KJ法可使工作團隊對某事物從雜亂無章的資料 中達成共識，打破現(xiàn)狀，提出新的方針。方法 手段 方法 手段 81 尋找廢品損失原因關(guān)聯(lián)圖 (部分 ) 廢品無法減少 檢驗樣本不充分 檢驗時間不夠 生產(chǎn)時間太緊 操作不規(guī)范 員工疲勞 操作崗位 固化技能 單一保守 質(zhì)量控制點 不明確 教育培訓(xùn)不夠 人員不夠 團隊合作差 生產(chǎn)計劃 缺乏可行性 教育培訓(xùn) 有效性差 員工不能識別 不合格品 激勵機制 不健全 檢驗差錯 質(zhì)量意識弱 兼務(wù)農(nóng)業(yè) 員工流動率高 競爭意識差 出勤率不穩(wěn)定 作業(yè)指導(dǎo)書 描述不完整 設(shè)備故障率高 生產(chǎn)線上原材料 不合格率 82 PDPC（過程決策程序圖）法 為完成某項任務(wù)或達到某個目標，在制訂行動 計劃或進行方案設(shè)計時，預(yù)測可能出現(xiàn)的障礙和 結(jié)果，并相應(yīng)地提出多種應(yīng)變計劃的一種方法。它從 問題的各種關(guān)系中找出成對要素，運用數(shù)學(xué)上矩 陣的形式排列成行和列，在其交點上標識出行和 列各要素之間的相互關(guān)系，以此確定關(guān)鍵點的一 種分析方法。 由實施事項指向設(shè)想在實施過程中不理想的事件 ,應(yīng)另 擬切實可行的方案 ,暫時無對策時可 用 以示保留再擬 。 最有效的方法是切斷根源模式 77 厚銅成像時曝光雜質(zhì) 銅箔面砂眼 銅箔面板有微小雜質(zhì) 顯影時干膜被顯掉 曝光時干膜沒有受光 銅箔面板露出銅層 蝕刻液咬蝕暴露銅層 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因 原因 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因和結(jié)果系統(tǒng)圖 連桿小頭孔徑及 圓柱度超差 切削不穩(wěn)定 襯套孔壁不均勻 切削后孔徑回縮 根本原因 失效模式 襯套孔壁不均勻 切削不穩(wěn)定 切削層難以剝落 擠壓孔壁 精鏜切削量小 刀具后角阻力大 刀具后角小 切削后孔徑回縮 連桿小頭孔徑及 圓柱度超差 本案例的質(zhì)量改進從原材料和設(shè)備（刀具）兩各方面實施，采用對刀具的改進是一種穩(wěn)健設(shè)計的思想方式，即對襯套孔壁尺寸不均勻的波動不敏感。方法 手段 目標 手段 ? 頭腦風(fēng)暴法的三個階段： 1）準備階段，確定會議組織者，明確闡述會議的主題，營造激發(fā)思想火花的氛圍； 2）引發(fā)和產(chǎn)生創(chuàng)造思維的階段，暢所欲言、互補觀點、切忌批駁、毫無遺漏地記錄、持續(xù)到無人發(fā)表意見為止； 3）整理階段，確保不遺漏、去處重復(fù)及無關(guān)的觀點、運用 KJ發(fā)歸納總結(jié)。 434332 、B、B、D、D、AA 65 計量值控制圖系數(shù)表 樣本大小 n A2 A3 D3 D4 B3 B4 d2 C4 2 0 0 3 0 0 4 0 0 5 0 0 6 0 7 8 9 10 66 過程不穩(wěn)定時，數(shù)據(jù)集為非正態(tài)分布，表明過程 仍不在統(tǒng)計控制范圍內(nèi)。 np 不合格品數(shù)控制圖 樣本容量必須相等。在使 用一段時間后，利用新收集的數(shù)據(jù)，使用分析用控制圖 來重新尋找穩(wěn)態(tài)，分析過程的穩(wěn)態(tài)是否發(fā)生變化。 利用規(guī)格界限來判斷過程是否處于技術(shù)穩(wěn)態(tài)。 準則 5： 3點中有 2點在 A區(qū) (同一側(cè) )。 3σ作為控制界限來管理過程 。 4σ 177。 時間 范圍 變差：普通及特殊原因 52 過程的變異性決定了產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性 ●穩(wěn)定過程的變異 ——偶然因素（普通原因）引起的隨機變異稱為偶然波動（簡稱偶波）。 ? ? 512 ./hx min ????23 19 26 11 20 11 17 16 14 15 19 22 20 7 10 15 14 7 9 18 16 17 14 17 17 24 20 16 27 15 14 21 14 20 16 15 9 8 16 14 14 17 9 13 20 21 8 14 17 9 8 0 6 9 10 14 16 13 19 18 20 16 11 19 16 27 16 22 16 17 19 9 11 13 19 13 8 5 14 13 27 17 14 17 16 5 17 13 20 8 27 3 12 20 13 25 16 13 29 10 組號 組界 組中心值 頻數(shù) fi 1 ～ 0 1 2 ～ 3 1 3 ～ 6 5 4 ～ 9 14 5 ～ 12 13 6 ～ 15 27 7 ～ 18 28 8 ～ 21 12 9 ～ 24 3 10 ～ 27 5 11 ～ 30 1 頻數(shù)分布表 C 1Frequency2 82 42 01 61 28402 01 51 050H i s to g r a m o f C 1 45 散布圖 將兩種非確定關(guān)系的變量，成對地標示在直角 坐標系中，以便直觀地分析它們之間的關(guān)系的圖 表。 靠近直方圖中間值的頻數(shù)較少， 兩側(cè)各有一個“峰”。 此種形狀最常見。 36 汽車失控因果圖 汽車失控 車胎漏氣 道路滑 機械失效 司機過失 釘子 石頭 玻璃 輪胎寶裂 離合器失靈 加速器失靈 襯墊磨損 未固定好 雨 雪 冰 油 反應(yīng)遲鈍 魯莽 疲勞 37 附 件 不