【正文】 經(jīng)長期而作成的一覽表；因此， 由設備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預備品及損失的發(fā)生狀況 ， 來掌握設備生命周期成本資料 ， 是設備生涯管理的重要基礎 ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 ， 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術(shù)活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應具一覽性 ， 盡可能將相關資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關資料 ， 應以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設備故障或保養(yǎng)情報記錄下 ， 還可將品質(zhì) 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設計 、 技術(shù)相關的參考資料 ． – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應使任何人都可容易執(zhí)行 ． 例如在一年設備稼移動期間會發(fā)生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發(fā)生故障的設備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄 ， 亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數(shù)據(jù)資料 設備 保全 數(shù)據(jù) 設備 名 設備編號 故障日期 故障原因 對策 內(nèi)容 T r a n s c e iv e r繪出機器圖 ，而 后標 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準 ． ? 將步驟三之內(nèi)容 ， 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續(xù)記錄至 「 設備突發(fā)故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執(zhí)行 ． TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內(nèi)容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設備 判定 重 點 設 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養(yǎng) 非 重點設備 TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 欲追求設備零故障或提高設備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運用 ， 是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析 ， 來確立定期保養(yǎng)制度 ， 根據(jù)這種模式分析 ， 判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟周期 ． 以下介紹最低保養(yǎng)成本模式 ． 設 Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預防保養(yǎng) ， 反之則否； TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 P1＝ 每部機器在一個月內(nèi)損壞之機率； Pj＝ 機器在 j月內(nèi)損壞之機率； ＝這些機器損壞間隔之預計期間 。 這是一個很小的概率 ， 根據(jù)概率論 “ 視小概率事件為實際上不可能 ” 的原理 ， 可以認為：出現(xiàn)在 X?3?區(qū)間外的事件是 異常波動 ，它的發(fā)生是由于異常原因使其總體的分布偏離了正常位置。 – – – – – – – – – – RX?TPM Case study 請 依 照 上 個 case study的 數(shù)據(jù) ， 計 算其下列的各 項 指 標結(jié) 果， 假 設其規(guī) 格 為 ： 70177。 建立 XRm控制 圖 的步 驟： TPM A 收集 數(shù)據(jù) – 收集各 組數(shù)據(jù) – 計 算 單 值 間 的移 動極 差 。 2?dR?? 管制圖mRX ?TPM Case study 96 88 84 90 98 94 數(shù) 值 26 25 24 23 22 21 組 97 97 94 92 99 94 89 88 90 92 數(shù) 值 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 組 90 96 96 97 95 94 92 98 98 96 數(shù) 值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 組 ?請計 算出上表的 XRm控制 圖 的控制限？ 請 判定 過 程是 ?否 穩(wěn) 定？如果是不 穩(wěn) 定 該 如何 處 理？ TPM 控制 圖 的 即時 性 process TIME TPM 常數(shù)表 n d2 A2 D3 D4 E2 2 0 3 0 4 0 5 0 TPM TPM活動 的八大支柱 TPM所要做的 ， 是為了能快速達成甚至適當?shù)某筋櫩偷男枨笏M行的改善活動 ， 而不是一種閉門造車 ， 關在公司內(nèi)部進行一連串與顧客需求無關的改善 ， 因此這八大支柱所要進行的內(nèi)容 ， 基本上就是要回歸基本面去思考： ?有沒有更加快速響應顧客的需求 ?有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價值 ?有沒有消除很多無價值的流程 ， 讓公司有限的資源做更有效的運用 TPM TPM 效 率 化 的 個 別 改 善 活 動 自 主 保 養(yǎng) 活 動 建 立 計 劃 保 養(yǎng) 體 制 品 質(zhì) 保 養(yǎng) 活 動 M P 設 計 及 初 期 管 理 活 動 建 構(gòu) 教 育 訓 練 體 系 管 理 間 接 部 門 的 效 率 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 管 理 全員參與、 5S活 動 TPM 1效率化的 個別改善活動 阻礙企業(yè)成長的損失要素很多 ， 在此舉一些例子來說明 降低設備效率的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換 、 調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良 、 修整損失 ? 停工損失 TPM 1效率化的 個別改善活動 降低事務效率的 五大 損失 – 采購損失 – 外包 損失 – 流程 損失 – 物流 損失 – 庫存損失 降低作業(yè)者 效率的五大 損失 – 管理 損失 – 動作損失 – 編成損失 – 自動化置換損失 – 測定損失 TPM $$$$$$ $ $ $ $ $ $ $ $ 1效率化的 個別改善活動 積各項小改善而成為 大改善 TPM 2自主 保養(yǎng)活動 保養(yǎng)活動要有效果 ， 不能光靠某一個部門 ， 尤其不能完全依賴外部廠商 ， 因此 ， 設備操作人員必須接受基本加油 、 五感點檢 、 小修理的相關訓練 ， 以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能 。 MP=Ｍ AINTANCE PREVENTIVE TPM 6 建立教育訓練體系 著眼于全公司經(jīng)營效率化為考量 ， 以階層別 、 機能別 、 能力別等方式并結(jié)合人力資源規(guī)劃 ， 進行教育訓練體系的建立 ， 并建構(gòu)公司獨特之專業(yè)技能認證制度 ， 有效培育人才 。 管理階層的素質(zhì) 187。 未來培育的難易度 187。 人口 187。 新競爭對手對公司的影響 – 社會趨勢構(gòu)面 187。 流動率 187。 利潤對銷售收入的比率 187。 – 預防 修理 ： 異常發(fā)現(xiàn) 之修理 。 記 住 連續(xù) 的移 動極 差 間是 有 聯(lián) 系的 ， 因 為 它 們 至少有一點 是共同的 。 5， 試計 算其 Cmk？ TPM 單 值控制 圖 在 檢查過 程 變 化 時 不如 XR圖 敏感 。 UCL CL LCL TPM 控制 圖 的 觀 察分析 作控制 圖 的目的是 為 了使生 產(chǎn)過 程或工作 過程處于 “ 控制 狀態(tài) ” . 控制 狀態(tài) 即 穩(wěn) 定 狀態(tài) , 指生 產(chǎn)過 程 的波動僅 受 正常原因 的影 響 ,產(chǎn)品質(zhì)量 特性的分布基本上不 隨時間 而 變化的狀態(tài) . 反之 ,則為 非控制 狀態(tài)或異常狀態(tài) . 控制 狀態(tài) 的 標準 可 歸納為二條 : – 第一 條 ： 控制 圖 上 點 不超 過 控制界限 。 TPM 規(guī) 格界限和 控制 界限 規(guī) 格界限 ：是用以 說 明 質(zhì)量 特性 的 最大 許 可值 ， 來 保 證 各 個單位 產(chǎn) 品 的 正 確 性能 。 MTBF=負荷時間／總故障件數(shù) 。 ?生產(chǎn)良品所花的時間。 無符合時間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。， 如何判定可參見后表 。 – 運轉(zhuǎn) 操作可靠度 ：指操作 條件 、 負載條件 等 。 近二年也有人提倡 ， TPM是全面 “ 預知管理體制 ” ， 即所謂的 Total Predictive Management， 進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理 ， 這個觀念是一種超越現(xiàn)狀 、 邁向全面 、 整體的經(jīng)營改革 。 針對設備本體改良 ， 以提高信賴度及易維護性 。 若以實際作業(yè)來區(qū)分 ， 則可分為定期和預知保養(yǎng)二類 。TPM原以生產(chǎn)部門為對象 ， 現(xiàn)已推展到全公司各個部門 ，藉由工廠技術(shù)部門 、 管理部門 、 開發(fā)部門與營業(yè)部門等 ，以支持生產(chǎn)部門的效率化； 換言之 ， 就是非生產(chǎn)部門也應該實施 TPM活動 。 TPM TPM概念 在已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)中 ， 以設備全體生命周期為對象 ， 追求零故障 ， 防止損失發(fā)生 。 突發(fā)修理是指突發(fā)的故障 ， 故障后馬上修理；事后修理是指故障修理時 ， 若有預備機 ， 可以事后修理并處置 。 更新修理 ：劣化回復的修理 。 預知保養(yǎng)可說是預防保養(yǎng)的手法之一 ， 是以計測機器把握設備的現(xiàn)狀 ， 然后依實際需要再加以處置； 主要是防止過去預防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)，期以最適修理周理的技術(shù)研究為主體 ， 來推展最經(jīng)濟的 PM。 所謂可靠度 ， 指設備 、 機器 、 系統(tǒng)本來具有的條件 ， 亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當達成要求機能的機率 ， 通常機器的可靠度可分為五大類： TPM – 設計 可靠度 ：指材 質(zhì) 、 結(jié)構(gòu) 、 強度 等 。 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時差 ， 可實行午休保養(yǎng) 。 管理對外時間 ?朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間。 ?選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間。 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計 .: Cycle Time， 為周期時間 。 Fj＝ 第 j月底機器損壞之次數(shù)； F1＝ 第 1月底機器損壞之次數(shù)； TCn＝ 未實施預防保養(yǎng)時每月共計修理成本； TCj＝ 每隔 j月預防保養(yǎng)一次共計成本； TC1＝ 每月預防保養(yǎng)一次之合計成本 ． ??njjjP1TPM