【正文】 樣品 1Set，對來料供應商、批號 /性能表、供應商等可靠性資料、漏檢率、準確率，并作好考核記錄 1合理安排加班2教育質(zhì)檢員節(jié)約資源 ,愛惜使用計測設(shè)備、樣品機3定期檢導質(zhì)檢員的工作量，節(jié)約用人1實時統(tǒng)計加班工時作月人均產(chǎn)量加班工時推移圖2重復教育3實時統(tǒng)計做產(chǎn)品月人均產(chǎn)量的用人數(shù)推移圖1根據(jù)生產(chǎn)計劃盡量提前做好來料檢驗安排，對新機種應提前安排培訓合理提出質(zhì)檢員、生產(chǎn)線的選別、退貨1接到生產(chǎn)計劃第一時間開始策劃相關(guān)工作d：檢驗員檢出的不合格數(shù)K：復核從不合格品中檢出的合格品數(shù)即錯檢數(shù)b：復核漏檢數(shù) n：檢驗產(chǎn)品數(shù)3聯(lián)絡制造、技術(shù)、 PQC、 FQC全過程監(jiān)控，作成一次交驗合格率推移5分機種、分部品統(tǒng)計生產(chǎn)線或 PQC異常反饋次數(shù)并作原因分析 ,加以改善，比較有效期，失效前至少一個月應聯(lián)絡技術(shù)部門重新核準100%dk+b準確率 = dk100%ndb+k錯檢率 =k漏檢率 = 100%ndb+kb31NO職務品質(zhì)管理 成本管理 計劃 /納期管理基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法4PQC班線長1轉(zhuǎn)產(chǎn) /轉(zhuǎn)機、初期產(chǎn)品重點管理2對修理品、返工 /返修品實施加強檢驗3采用合適的 QC手法，建立各批的品質(zhì)歷史4對質(zhì)檢員的檢驗正常性進行管理5對過程控制的品質(zhì)判定負責，找出差異，提出改善要點異，及派出 PQC專人專項跟蹤 5M1E之變異 ,將確認 5M1E之確認作為 PQC首要日常事務3至少應對質(zhì)控點的品質(zhì)歷史進行管理4 同 NO 3之 5出現(xiàn)異常時協(xié)助 QE制訂專項特性值 ,制作方案 ,力求及時作出判定 ,否則及時報告上級◆ 同 IQC ◆ 同 IQC ◆ 同 IQC ◆ 同 IQC32NO職務品質(zhì)管理 成本管理 計劃 /納期管理基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法5FQC班線長1轉(zhuǎn)產(chǎn) /轉(zhuǎn)機、初期產(chǎn)品重點管理2對修理品、返工 /返修品實施有針對性加嚴檢查，并作出抽樣方案3通常批品質(zhì)采用合適的 QC手法，建立其品質(zhì)歷史4提出松 → 嚴 → 普通→ 松等變更抽檢申請5對領(lǐng)用樣品、計測設(shè)備作完好性管理1首件各項目檢查，同通常品品質(zhì)歷史作比較，找出差異，提出改善要點 CPK管理或抽檢 P管理圖，缺陷分布表、二項式概率值評價出與通常品的差異，及時提出改善要求3至少應對 MA的質(zhì)量特性 ,建立起品質(zhì)歷史 → 加嚴檢查： 連續(xù) 5批中有 2批(含檢查不到 5批就發(fā)現(xiàn) 2批 )抽檢不合格 → 正常檢查 :連續(xù) 5批合格 → 放寬檢查 :① 連續(xù) 10批抽檢合格 。1盡量減少行走 W5 、身體彎曲動作 B1站起來動作 S30 1）設(shè)計使工人一直坐著操作的椅子。 3）設(shè)計成沒有正反面或方向性的零件。 6）安裝作業(yè)異常檢測裝置。 7）工件采用合理配合公差。 3）使用導軌或限位器。 6）用簡單的身體動作替代復雜的身體動作。減少移動動作 M的次數(shù) 1）一次運輸?shù)奈锲窋?shù)量越多越好。 （ 10）旋轉(zhuǎn)動作 C4：為了使目的物做圓周運動，而回轉(zhuǎn)手或手臂的動作，也就是以用腕或肘關(guān)節(jié)為中心旋轉(zhuǎn)一周的動作，時間值是 4MOD。若要求看的范圍更廣，伴隨著眼球的動作，還有頭的輔助動作，這時候應該給 3E2。與 W5一樣，在此過程中手移動動作一律分析為 2MOD。 （ 2）步行動作 W5：運動膝關(guān)節(jié)，使身體移動或回轉(zhuǎn)身體的動作，包括向前、向后、向橫側(cè)。一般以兩手同時動作為佳，排除一只手的空閑狀態(tài)，這樣可以提高工人效率。時間值是 0，不需要時間值。 ④ M4大臂的動作：伴隨肘的移動，小臂和大臂作為一個整體在自然狀態(tài)下伸出動作，時間值是 4MOD，相當于移動距離 30cm，在大臂移動時，可能伴隨著有小臂、手、手指的動作。（ 3） MOD法中不同的時間值只有 8個， “0、 1 30”，而且都是整數(shù)，很容易計算。 主要方法有 MTM法、 WF法、 MOD法等。 （ 3） σ尺 ——1σ 長度為 5mm，尺長 5σ （ 4） α尺 —— 表示正態(tài)分布的一側(cè)或兩側(cè)概率（ %）值的尺度 （ 5） R尺 —— 用于范圍檢定的標尺， N為試樣的組數(shù)，尺的上下值分別對應概率（危險率） 5%與 1% （ 6） χ尺 —— n 是 χ2分布的自由度，并不是試樣的大小。這種方法的精度與效果都很好，受到了生產(chǎn)現(xiàn)場工人、技術(shù)員的歡迎。53433323T2 ε6SCPK=13 ● ● ● 督促供應商改善來料質(zhì)量，加嚴受入檢查標準 ● ● ● 變?nèi)斯樽詣?，改善生產(chǎn)工藝方法，加強 FP防誤設(shè)計 ● ● ● 改造現(xiàn)行的生產(chǎn)環(huán)境，提高產(chǎn)品對環(huán)境條件的被滿足度 ● ● ● 優(yōu)化工藝參數(shù) ● ● ● 增設(shè)質(zhì)控點，增加管理圖● ● 減少中心偏移 ε ● ● ● 搜集數(shù)據(jù)掌握工裝治具轉(zhuǎn)動、滑動、滾動、沖擊部分磨損規(guī)律，及時作中心調(diào)整或設(shè)計自動調(diào)整、補償機構(gòu) ● ● ● 根據(jù)中心偏移 ε，在加工時預先增加 ε的調(diào)整量，確保加工后加工中心的偏移被抵消 ● ● ● 指導作業(yè)員改變習慣的加工傾向 ● ● ● 配置更精確的計測設(shè)備14如何推定過程工程不良率 ◆ 第一種方法： 使用正態(tài)分布表，結(jié)合 Kε=　　 ◆ 第二種方法： 使用二項式根率座標紙 （ R尺方法； X尺方法； α尺方法） 如何根據(jù)樣品不良率推定過程母體不良率 ◆ 第一種方法： ◆ 第二種方法： 使用二項式概率座標紙 （ R尺方法； X尺方法； α尺方法） 1二項式分布概率紙的應用 質(zhì)量管理中常碰到檢定與推定的問題。 ● ● ●檢修改造設(shè)備治具，提高設(shè)備治具精度。一種原因是管理圖的本身只有 %的可信度，本身 OK的點由于處在 %區(qū)間而被管理圖排斥 ,這是一種 X錯誤，可以判為 OK。 不論解析用還是工序管理用，管理圖的作法都相同。就是說，對每個工序要因分層、或根據(jù)情況改變分群方法，可以掌握各要因的影響。 在管理圖上按試樣平均值打點，點若超出管理界限即可判定發(fā)生了異常原因，點居于管理界限內(nèi)則判斷為穩(wěn)定狀態(tài)。減少第 1種（增大界限），就會增加第 2種錯誤；反之，亦然。由于按此錯誤判斷去修改生產(chǎn)條件，結(jié)果是徒勞的，故也稱徒勞錯誤。從生產(chǎn)工序每隔一定時間抽一次試樣，計算平均值 X，畫出座標點（以下稱作打點），如此得到的座標圖便是 管理圖 。母體與試樣的關(guān)系 只要母體（工序或批）分布始終不變，就說明生產(chǎn)狀態(tài)穩(wěn)定，可順利生產(chǎn)，怎樣才能知道母體分布呢？如能將構(gòu)成母體的全部產(chǎn)品一一進行測試，無疑可以知道狀態(tài)，但這在需要消耗破壞產(chǎn)品的場合，根本辦不到；就是不損傷產(chǎn)品，鑒于經(jīng)濟理由也不能一一測試。比如軸徑為 100177。 只要穩(wěn)定狀態(tài)下的母體分布處于用戶指定的標準界限內(nèi)，生產(chǎn)就應正常維持下去。 對于工業(yè)生產(chǎn)亦是這兩種原因在影響產(chǎn)品質(zhì)量，如原材料性質(zhì)的微小差異，設(shè)備的微小轉(zhuǎn)動、滾動、滑動、沖擊部份正常磨損，夾具的微小松動，工人技術(shù)操作的微小變化等等皆屬偶然原因；而原材料中混入了不同規(guī)格、材質(zhì)的原材料，轉(zhuǎn)動、滾動、滑動、沖擊部分的過度磨耗，夾具的嚴重松動，設(shè)備治具安裝調(diào)整不準確，加工基準尺寸的誤差等等皆屬異常原因。偶然原因是不可避免的，故也稱 不可避免原因 。測定值數(shù)為奇數(shù)個時，中值就是中央的那個，但在偶數(shù)個時，位于中央的測定值有兩個，應取它倆的算術(shù)平均作為中值。（參見圖 1） 圖 1是左右對稱的鐘形曲線。自然希望散差幅度越小越好。2(二 )現(xiàn)場生產(chǎn)過程控制管理的內(nèi)容 第一：全過程品質(zhì)管理 — 現(xiàn)場生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)品質(zhì)處于受控狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)變異、及時應急對策； 全過程品質(zhì)管理基本理論 任何一個組織，任何一個過程，生產(chǎn)出來的一批產(chǎn)品其質(zhì)量特性不會一個個絲毫不差，而是互相間存 在著差異，就整體來講稱作存在散差。 散差小，特性值分布向心性強，即形成分布曲線峰高坡陡，散差大，特性值分布向心性弱，即形成分布曲線峰低坡緩。中值號為 X。我們稱這些無法調(diào)查清楚（即無調(diào)查意義）的影響散差的因素為 偶然原因 。異常原因是不穩(wěn)定、不規(guī)律的，但既能發(fā)現(xiàn)它，也能克服它。質(zhì)量管理的目標，即是將工序生產(chǎn)維持在穩(wěn)定狀態(tài)。 [注 ]標準界限是產(chǎn)品質(zhì)量特性值所允許存在的范圍。 若 μ或 σ同時發(fā)生了變化，可斷定生產(chǎn)條件出現(xiàn)了異常原因所致的變化。在試樣平均值（ X）的平均值 X處畫一條平行于橫軸的中心線，再在 X的上下各取 3 σX的距離處畫兩條界限線。 將正常判為不正常的錯誤，稱作第 1種錯誤。但同時避免兩種錯誤卻是不可能的。中心的線稱中心線，上部的管理界限稱上部管理界限線（簡稱 UCL），下部的管理界限稱下部管理界限線（簡稱 LCL），三線統(tǒng)稱管理線。例如使用兩種材料生產(chǎn)時，若按各材料分別和管理圖，就會清楚兩種材料性質(zhì)的差異。管理圖的這種用法，稱作 工序管理用管理圖 。 ⑶ 連續(xù) 35點中，僅有 1點超出或連續(xù) 100點中，不多于 2點超出也可判為工序處于受控狀態(tài)，但應調(diào)查超出原因并評價。 怎么去做工序能力調(diào)查 ●做工序能力調(diào)查的工序一定要處于穩(wěn)定狀態(tài) 11工充能力調(diào)查的步驟如下 12 ●工序能力指數(shù)的計算方法 ● ●兩側(cè)標準 ● ● 上限標準 ● ●下限標準●工序能力指數(shù)判定方法●提高工序能力指數(shù)的通常方法： ● ●放寬顧客公差要求 T：條件是顧客認可，不影響產(chǎn)品質(zhì)量● ●減少標準偏差 S● ● ●加強培訓，提高作業(yè)員技術(shù)水平?；蛘咴黾訖z驗 /全檢停止生產(chǎn)找出原因升高 CPK或者全數(shù)檢查選別 NG品。 應用二項式概率紙，可在圖上實現(xiàn)這種變換，同時，通過作