【正文】 是原設備制造廠 （ OEM， 即生產最終產品 ） 、 供方或分承包方 。 責任工程師有幾種方法來確保建議的措施得到實施 ， 包括但不限于以下幾種： a. 對設計 、 過程及圖樣進行評審 ， 以確保建議措施得到實施； b. 確認更認更改已納入到設計 /裝配 /制造文件中； c. 對設計 /過程 FMEA、 FMEA的特殊應用以及控制計劃進行評審 。這些專長和責任領域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析 /試驗、可靠性、材料、質量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領域。 21 設計 FMEA還應考慮產品維護 （ 服務 ） 及回收的技術 /身體的限制 ， 例如： ? 工具的可接近性； ? 診斷能力； ? 材料分類符號 （ 用于回收 ） 。 框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系 ， 并建立了分析的邏輯順序 。 下面給出了一些說明 ， 具體示例見 附錄 F。 部件 FMEA的范圍 部件 FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的 FMEA， 例如 ，螺桿是前懸掛 （ 底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng) ） 的一個部件 。） 9)項目 /功能 填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 還應記住不同級別的部件 、 子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系 。 （ 見表 2） 注：不推薦修改確定為 9和 10的嚴重度數值 。 盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和 /或失效機理。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致的意 見 ， 盡管對個別產品分析可作調整 。 假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分 ， 它可能會影響最初的頻度定級 。 在所列的每一個預防控制前加上一個字母 “ P”。 注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數定 級并確保頻度數定級仍是適宜的 。 在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下 ， 都應考慮預防 /糾正措施 ， 以便通過消除 ， 減弱或控制起因來避免失效模式的產生 。 對于一個特定的失效模式 /起因 /控制的組合 ， 如果工程評價認為無需采用建議措施 ， 則應在本欄內注明 “ 無 ” 。焦點應永遠是持續(xù)改進。 51 過程 FMEA： ? 確定過程功能和要求； ? 確定與產品和過程相關的潛在的失效模式； ? 評價潛在失效對顧客產生的后果； ? 確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來 降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量； ? 確定過程變量以此聚焦于過程控制； ? 編制一個潛在失效模式的分級表 ， 以便建立一個 考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選體系； ? 記錄制造或裝配過程的結果 。 在新車型或部件項目的制造策劃階段 ， 促進對新的或更改的過程進行早期評審和分析 ， 以便預測 、 解決或監(jiān)控潛在的過程問題 。 這個流程圖應明確與每一工序相關的產品 /過程特性 。 3） 過程責任 填入整車廠 、 部門和小組 。 60 9） 過程功能 /要求 填入被分析過程或工序的簡要說明 （ 如車削 、 鉆孔 、功絲 、 焊接 、 裝配等 ） 。然而 ， 在準備 FMEA時 ， 應假定所接收的零件 /材料是正確的 。 要根據顧客可能發(fā)現或經歷的情況來描述失效的后果， 要記住顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。 如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產品的使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師 /小組的經驗或知識范圍。 如果 兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者 。 顧客不滿意。 本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式以進行工程評定。 典型的失效起因可包括但不限于： 扭矩不當 —— 過大或過小 焊接不當 —— 電流 、 時間 、 壓力 測量不精確 70 熱處理不當 —— 時間、溫度 澆口 /通風不足 潤滑不足或無潤滑 零件漏裝或錯裝 磨損的定位器 磨損的工裝 定位器上有碎屑 損壞的工裝 不正確的機器設置 /不正確的程序編制 應只列出具體的錯誤或故障情況 （ 如操作者未安裝密封件 ） ；不應使用含糊不清的詞語 （ 如操作者錯誤 、 機器工作不正常 ） 。 如果能從類似的過程中獲取統(tǒng)計數據 ， 這些數據便可應用于確定頻度數 。評價可以在目標工序或后續(xù)工序進行。 最好采用這樣的兩欄表格 。 假定失效模式已經發(fā)生 ， 然后 ， 評價所有的 “ 現行過程控制 ” 的能力 ， 以防止具有此種失效模式或缺陷的零件被發(fā)運出去 。 80 探測性 準則 檢查類別 探測 方法的 推薦 范圍 探測度 A B C 幾乎不可能 絕 /肯定不可能探測 X 不能探測或沒有檢查 10 很微小 控制方法可能探測不出來 X 只能通過間接或隨機檢驗來實現控制 9 微 小 控制有很少的機會能探測出 X 只通過目測檢查來實現控制 8 很 小 控制有很少的機會能探測出 X 只通過雙重目測檢查來實現控制 7 小 控制可能能探測出 X X 用制圖的方法 ， 如 SPC來實現控制 6 表 PFMEA探測度評價準則 81 探測性 準則 檢查類別 探測 方法的 推薦 范圍 探測度 A B C 中等 控制可能能探測出 X 當零件離開工位后的計量測量的控制 ， 或者零件離開工位后 100% 的G/NG量具測量 。 任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度 、 頻度和探測度 。一般情況下，改進探測控制對于質量改進而言既成本高昂，又收效甚微。 21） 采取的措施 在實施了措施之后 ， 填入實際措施的簡要說明以及生效日期 。 FMEA是一個動態(tài)文件 ， 它不僅應體現最新的設計水平 ， 而且還應體現最新相關措施 ， 包括開始生產后所發(fā)生的設計更改和措施 。 6． 特殊或關鍵特性 如果符合公司的方針且適用的話 ， FMEA將識別適當的關鍵特性 ， 輸入到關鍵特性選擇過程以備選擇確定 。 2． 高風險失效模式 FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視 ， 并有可實施的措施計劃 。 8． 小組 整個分析過程中 ， FMEA小組中有合適的人員參加 ， 且對FMEA方法接受過充分的培訓 。 如果有設計 FMEA作為分析的一部分可以提供 ， 那么過程FMEA也要考慮設計 FMEA。 9． 文件 FMEA文件根據本手冊完全填寫好 ， 包括 “ 采取的措施 ”以及新的 RPN值 。 對所有其他失效模式也都加以考慮 。 所有更改了的定級應進行評審 。但是，重點應放在預防缺陷上（也就是降低頻度上），而不是缺陷探測上。 84 應考慮但不限于以下措施： ? 為了減少失效發(fā)生的可能性，需要進行過程和 /或設計更改。 不能通過有差異的零件 。 在統(tǒng)計學基礎上的抽樣是一種有效的探測控制 。 一旦確定了過程控制 ， 評審所有的預防措施以決定是否有需要更改的頻度數 。 假如預防性控制被融入過程意圖并成為其一部分 ， 它可能會影響最初的頻度定級 。 73 表 PFMEA頻度評價準則 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 * 頻度 很高： 持續(xù)發(fā)生失效 ≧100 個 每 1000件 10 50個 每 1000件 9 高： 經常發(fā)生失效 20個 每 1000件 8 10個 每 1000件 7 中 等：偶然性失效 5個 每 1000件 6 2個 每 1000件 5 1個 每 1000件 4 低： 相對很少發(fā)生的失效 每 1000件 3 每 1000件 2 極低 :失效不太可能發(fā)生 ? 每 1000件 1 *有關 Ppk的計算和數值，見 附錄 I。 潛在失效起因 /機理發(fā)生頻度的評估分為 1到 10級。 盡可能的列出可歸結到每一失效模式的每一個潛在起因。 50%的 顧客能發(fā)現缺陷 或部分 (小于 100%)產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。（制造 /裝配后果） 嚴重度級別 無警告的 危害 當潛在的 失效模式 在 無警告 的情況下 影響到車輛安全 運行 和 /或 涉及不符合 政府法規(guī) 的情況時，嚴重度定級非常高 或可能在無 警告 的情況下對（機器或總成）操作員造成危害 10 有警告的 危害 當潛在的 失效模式 在有 警告 的情況下 影響到車輛安全 運行 和 /或 涉及不符合 政府法規(guī) 的情況時，嚴重度定級非常高 或可能在有 警告 的情況下對（機器或總成）操作員造成危害 9 很高 車輛 /項目不能工作（ 喪失基本功能 ） 或 100%的 產品 可能需要 報廢 ； 或 者 車輛／項目在 返修 部門 返修 1個小時以上 8 高 車輛 /項目可運行 但 性能水平下降。 注：不推薦修改為 9和 10的嚴重度數值。 對于最終使用者來說 ， 失效的后果應一律采用產品或系統(tǒng)的性能來描述 ， 例如： 噪音 粗糙 工作不正常 費力 異味 不能工作 工作減弱 不穩(wěn)定 64 間歇性工作 牽引阻力 泄漏 外觀不良 返工 /返修 車輛控制減弱 報廢 顧客不滿意 如果顧客是下一道工序或后續(xù)工序 /工位 ， 失效的后果應用過程 /工序性能來描述 。 62 過程工程師應能提出并回答下列問題 : ? 過程 /零件怎樣不滿足要求 ？ ? 無論工程規(guī)范如何 ， 顧客 （ 最終使用者 、 后續(xù)工序 或服務 ） 認為的可拒收的條件是什么 ？ 以對類似過程的比較和對顧客 （ 最終使用者和后續(xù)工序 ）對類似部件的索賠研究為起點 。 如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序 （ 如裝配 ） ， 那么 ，可以把這些工序作為獨立過程列出 。 59 6） 關鍵日期 填入初次 FMEA應完成的時間 ， 該日期不應超過計劃 的投入生產日期 。 FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨 FMEA過程 。 54 下 工序 經銷商 最終使用者 都是 PFMEA所要考慮的對象， 但最主要的是針對 最終 使用者 。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。 這些方式包括但不限于以下內容： ? 保證設計要求得到實現； ? 評審工程圖樣和規(guī)范； ? 確認這些已反映在裝配 /生產文件之中； ? 評審過程 FMEA和控制計劃 。計算并記錄 RPN的結果。 只有設計更改才能導致嚴重度的降低 。 RPN=（ S）（ O）（ D） 在單一 FMEA范圍內，此值（ 11000）可用于設計中所擔心的事項的排序。探測度是一個在某 FMEA范圍內的相對級別。 最好采用這樣的兩欄表格 。小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。 通過設計變更或設計過程變更 （ 如設計檢查表 、 設計評審 、 設計導則 ） 來預防或控制失效模式的起因 /機理是可能影響頻度數降低的唯一的途徑