【正文】 用專用工具 — 合并兩種工裝為一個 — 提高工裝設計的便利性，減少疲勞 — 機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化 — 操控程序與作業(yè)程序配合 動作經濟原則 63 第四部分 :精益生產之管理手段活用 IE手法與精益生產 流程 產品工藝線路 作業(yè)流程 一般生產線 一般生產線 原 則 — 路線最短 — 禁止孤島加工 — 禁止局域路線分離 — 減少停滯 — 禁止重復、交叉、逆行 — 減少物流前后搖擺 — 減少無謂移動 — 去除工序間隔 — I/O一致原則 — 線路最短 — 去除間隔 — 與產品工藝一致原則 — I/O一致原則 — 禁止逆行 — 零等待 流程經濟原則 64 第四部分 :精益生產之管理手段活用 TPM與精益生產 ? TPM： （ Total Prodactive Maintenance)全面生產保全的英文縮寫 ： 65 第四部分 :精益生產之管理手段活用 TPM與精益生產 66 第四部分 :精益生產之管理手段活用 TPM與精益生產 67 第四部分 :精益生產之管理手段活用 其他管理方法與精益生產 ?生產線布局： 根據(jù)生產流程，對生產線的布置進行重新設定，以使生產效率能達到最優(yōu)水平。 ? 五個為什么： 當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。 ? 緩沖區(qū)： 在瓶頸工序設定緩沖庫存，以解決問題的經常發(fā)生。 8hr 600pcs/5人 原則 5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質管理的文化。 原則 13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能 的選擇，并快速執(zhí)行決策。 何謂改善？ 所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長?？窗? 持續(xù)改進 品質改善 減少作業(yè)準備 差錯預防 其它工具和培訓 (按需要 ) 精益商業(yè)流程設計 危機意識 和實施動力 管理層培訓 內部組織培訓 數(shù)據(jù)采集 n 當前業(yè)務指標 n 產品 /工藝 批量 / 混線生產 流程圖 n工作內容 n 差距評估 當前狀態(tài) 未來狀態(tài) 平衡生產線 。 ? 改善時間： 4個月 ? 改善效果： 庫存： 600萬 200萬 周轉率 200% 70% 103 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關鍵 0100200300400500600改善前 改善后營業(yè)額庫存104 ? 改善背景： 設備故障發(fā)生率高，維修維護時間長 ? 產品： 橡膠加工（切斷機、研磨機、成型機、混煉機、加硫機） ? 改善方案： 設備操作標準化； 設備點檢、維護保養(yǎng)標準化； 一年來設備病例管理檔案建立； 設備備品備件采購、日常管理標準化； 全員設備管理知識宣傳的開展。 Quality Control Cycle 98 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關鍵 ? 精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況 ? 精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步； ? 改善的理念是對的，要堅持 。 96 第七部分 :精益思想與文化建立 深刻理解精益生產中的概念術語 ? 第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值 原則 9： 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導 者，使他們能教導其他員工。 95 第七部分 :精益思想與文化建立 深刻理解精益生產中概念術語 ? 第一類：長期理念是成功的基石 原則 1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。 ? 承包商網絡 伙伴關系 — 零件的單一來源供貨商。 80 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 ?混淆 了內部和外部的切換操作 — 內部 操作 : 必須在機器 停 車時進行的操作 — 外 部操作 : 可以在 設備 運轉時進行的操作 — 很 多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的 ? 切換 工作沒有進行優(yōu)化 — 沒有 制定合適的標準 誰人何時做什幺 — 沒有 進行平行作業(yè) — 工具 、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到 — 很多 部件需要裝配 — 有 很多困難的設置，需要進行調整 81 第六部分 :精益生產之關鍵點突破 品種快速切換能力（ SMED）提升 內部時間： — 只有當機器 停下來 才能進行的操作所需要的時間 。 68 第五部分 :減少庫存 69 第五部分 :減少庫存 庫存產生的原因 庫存多，避免來不及！ 注意 超產好?。? 70 第五部分 :減少庫存 庫存掩蓋的問題 書 面 作 業(yè) 大 排 長 龍 待 廠 商 漫 待 檢 驗 品 大 排 長 龍 過 度 的 工 程 設 （ 非 必 的 ） 工 單 大 排 長 龍 在 製 過 多 機器故障 缺料 生產效率低 庫存 71 第五部分 :減少庫存 庫存是萬惡之源 ? 無形損失比有形損失更可怕： ? 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化； ? 二是設備能力及人員需求的誤判。 58 第四部分 :精益生產之管理手段活用 徹底 7S是精益生產基礎 ?討論： — 7S與浪費消除有什么關系？ — 公司在推行 7S方面有何經驗供大家分享？ ?思考 : — 我們公司現(xiàn)在的 7S做到位了嗎，應如何進行改善？ 59 第四部分 :精益生產之管理手段活用 目視管理與精益生產 ?目視管理定義： 將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正常或異常，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。 —— 鼓勵 “ 三守 ” 原則：守紀律 、 守時間 、 守標準 —— 活動的重點是：培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度 56 第四部分 :精益生產之管理手段活用 徹底 7S是精益生產基礎 ? 安全： 保障員工的人身安全，保證生產的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失 。 —— 防止污染 ， 清理污染源 （ 舉例：機房灰塵污染 ） —— 活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙 清掃奉行一個 “ 三掃 ” 原則： 掃漏 （ 溢出物 ） 、 掃黑 （ 不起眼處 ） 、 掃怪 （ 一切覺得不對勁的地方 ） 。 —— 整理也可用在對文件、辦公及事務管理方面。 41 第三部分 :精益生產之方式要求 均衡生產 ?討論： — 生產 (流水 )線均衡與浪費消除有什么關系？ — 生產 (流水 )線均衡是消除哪些浪費后的結果？ ?思考 : — 我們的生產線中各工序是均衡的嗎？ — 應該通過什么方法使生產線達到均衡？ 42 第三部分 :精益生產之方式要求 柔性生產 ?何謂 “ 生產柔性化 ” ？ 與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。 31 生產線 1 自動 設備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產線 中間在庫很多，不連續(xù) n某電子廠組裝線示意圖 自動插件 ?有間斷流程圖示： 生產線 2 32 第三部分 :精益生產之方式要求 連續(xù)流 自動 設備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產線 自主質量改進 中間在庫 0，一位停、整線停 n某電子廠組裝線示意圖 自動插件 ?連續(xù)流程圖示： 33 第三部分 :精益生產之方式要求 連續(xù)流 ?討論： — 連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關系？ — 連續(xù)流是消除哪些浪費后的結果？ ?思考 : — 我們的流程中在哪里是 “ 間斷 ” 的？ — 現(xiàn) “ 間斷 ” 處是如何狀態(tài)？ 34 第三部分 :精益生產之方式要求 單件流 ?何謂 “ 一個流 ” ？ 也叫“單件流”。 24 第二部分 :認識浪費 價值流圖與分析方法 ?當前狀態(tài)的價值流圖： ? 當前狀態(tài)價值流繪制要求： — 一般以工藝圖為基礎進行繪制； — 需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。 10 第一部分 :精益生產方式概要 精益生產方式簡介 ?精益生產體系架構模式： 0 追求卓越的業(yè)績 （ Q、 C、 D、 S、 M） 核心理念：消除生產過程中的一切浪費 建立 “ JIT模式” “自 働 化”思想 連續(xù)流 一個流 拉動式 均衡化 柔性化 標準化 暗燈 就地品質管理 5個為什么 品管手段 防錯 5S活動、 TPM、 IE手法、目視管理 以 “ 造人 ” 為核心 塑造 “ 精益文化 ” 現(xiàn)場現(xiàn)物 改善活動 育人方式 看板、 超市化、節(jié)拍、緩沖庫存、安全庫存、混合生產、 快速切換、 Cell方式、多能工 11 ?追求卓越的業(yè)績： 第一部分