【正文】 發(fā)動機 工位 轉(zhuǎn)運路線 貨架 貨架 貨架 100米 庫房 生產(chǎn)線 工位 發(fā)動機 輪胎裝配 貨架 6米 匯兌器具 貨架 門 庫房 轉(zhuǎn)運發(fā)動機時需繞行，每天要來回走動約 4000米 調(diào)整分裝區(qū)域，增開庫房門，發(fā)動機為直上工位，改善后員工走動只有 240米 改善搬運浪費的原則 四、等待的浪費 什么是等待的浪費 產(chǎn)生等待浪費的原因 如何消除等待的浪費 等待浪費的表現(xiàn)形式及案例 什么是等待的浪費 等待浪費就是人或者設(shè)備等沒有作業(yè)而閑置的時間。這樣循環(huán)往復，進行循環(huán)作業(yè)。 等待浪費的表現(xiàn)形式及案例 案例 4： 由于生產(chǎn)線各工序作業(yè)量分配不均，導致生產(chǎn)線受慢工序影響而停滯。 等待浪費的表現(xiàn)形式及案例 案例 9： 由于設(shè)備輸送行程較長、輸送速度較慢 ，員工等待殼體輸送到位后啟動開關(guān)。 ? 檢查工裝、夾具，始終處于萬無一失的狀態(tài)。改善建議：建議將人工支撐除 ， 在工裝處制作一個用氣壓沖擊的 ， 根據(jù)工藝要求設(shè)定多少氣壓力 。 ?加工精度超過了工藝的要求或客戶的要求。 案例 2： 實際生產(chǎn) 工藝要求 作業(yè)人員對工藝要求不明確，不需要加工的部位，也進行加工。 案例 6： 改善建議：增加沖套的長度至 70CM，縮短與沖床的無效行程。 ? 檢查工裝、夾具，始終處于萬無一失的狀態(tài)。 統(tǒng)一作業(yè)點高度 作業(yè)點的高度不一 改善和消除多余動作的著眼點 3)調(diào)整裝配工藝，修改技術(shù)設(shè)計，在能夠滿足產(chǎn)品使用要求的基礎(chǔ)上方便裝配 改善前 改善后 改善和消除多余動作的著眼點 115 觀察腳的動作、腰的動作、頭 ? 肩部是否進行上下左右的動作。 具體案例說明 案例 2： 左看右看，存在尋 找的浪費； 工位器具架不合理， 需彎腰拿取 具體案例說明 案例 3： 具體案例說明 現(xiàn)場 5種墊片， 需反復放置墊 片調(diào)整間隙。 案例 9： 具體案例說明 沒有合適的工具，轉(zhuǎn)動的時候容易滑脫，需重復多次校對。 標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的工作順序，進行高效生產(chǎn)的方法。 案例 13： 具體案例說明 作業(yè)不飽和，提前分裝，拿取、擺放都是動作的浪費。 改善前：小焊合件劃線時需長時間蹲姿或彎腰作業(yè) . 改善后：將劃線平臺加高680mm， 實現(xiàn)站姿作業(yè) 。 模具換產(chǎn)時經(jīng)常用到自制的組合工具 改善和消除多余動作的著眼點 工裝 零件Ａ 只有右手在作業(yè)，而且 有兩次大的動作 零件 B 零件Ａ 零件Ｂ )兩手同時動作。 如何改善和消除加工的浪費 七、動作的浪費 造成多余動作的原因分析 改善和消除多余動作的著眼點 具體案例說明 識別和改善動作浪費的目的 操作中的多余動作 ,大體分為兩類： 1)人的操作不規(guī)范，沒有形成標準作業(yè)而產(chǎn)生的多余動作 2)由于物（包括設(shè)備、工裝器具、物料架、物料、生產(chǎn)線布局等）的不合理性迫使人做出多余動作 多余動作分別從人、機、料、法等方面進行分析 造成多余動作的原因分析 人 不需要的、重復 的動作 習慣性動作 操作的方式不對 左右交換到右手 工具 隨手擺放 用腳的用手，用手的用腳 提前加工放下又拿取的動作 習慣性的左看右看 多的又減少，少的又增加 緊固件擰過去又退回來 不安作業(yè)要求的隨意操作 造成多余動作的原因分析 機 布局不合理 轉(zhuǎn)運器具不合理，轉(zhuǎn)運效率低 機床、設(shè)備 工具、量具 安裝、設(shè)計 不合理 距離較遠造成行走的浪費 方向不對需轉(zhuǎn)身操作 過高需上臺階、抬手 過大需繞行、伸手操作 過低需彎腰、俯身、低頭操作 工具、量具擺放較遠造成行走的浪費 工具不是專用工具，操作困難 量具刻度不清或不準確造成反復測量 造成多余動作的原因分析 機 工 裝 擺放方式不合理，過遠或方向布局 物料存放架 設(shè)計不合理，安裝操作方式不方便 設(shè)計過高過低過寬過長，需抬手拿取 設(shè)計笨重，需輔助移動 設(shè)計功能不好，拿取不方便 造成多余動作的原因分析 料 放置較遠，造成行走 搬運過程中有阻礙需迂回 存放過少另行配送或領(lǐng)取的走動 物料擺放不合理 物料數(shù)量不合理 存放過多，產(chǎn)生尋找、行走 過高造成抬手拿取 拿取少或多造成重復拿取、放回 造成多余動作的原因分析 法 工藝布局不合理 工藝設(shè)計不合理 裝配線直線布局，造成來回行走 分裝線與總裝線距離遠，造成行走 需移動、旋轉(zhuǎn)作業(yè) 裝配干涉，造成后工序裝配困難 工序加工順序不合理 造成多余動作的原因分析 1)工藝布局的改善 1工序 2工序 3工序 4工序 5工序 6工序 1工序 2工序 3工序 4工序 5工序 6工序 材料 材料 成品 成品 ＊直線布局 改變布局 ＊Ｕ字型布局 迂回行走的浪費 改善和消除多余動作的著眼點 工具、零件 離得遠 靠近使用時的 位置 ＊ 零件、工具要靠近使用區(qū)域，縮短動作距離。 現(xiàn)場中的加工浪費 消除加工浪費的方法： ? 檢查工藝要求，分析工藝，正確了解客戶的要求。 現(xiàn)場中的加工浪費 改善建議：根據(jù)焊接變形實際情況，焊接時在動臂上增加反變形工藝支撐，預留焊接變形量 案例 4： 手持火焰割炬下料操作誤差大，質(zhì)量不穩(wěn)定，預留余量大，加工工序多，加工周期長。 ?對加工過程的工藝不了解（不需要加工的部位，也進行加工）。 加工的浪費主要包含兩層含義： 第一是不必要的加工； 第二是過分精細的加工。 銷子用錯，導致下線車無法正常入庫 案例 1 具體案例說明 改善建議： 對平臺進行拋丸時，對裝配孔進行 橡膠密封，拋丸粒漸入不到螺紋孔 中。 浪 費 法 工藝標準含糊不清 加工圖紙混亂存放 出現(xiàn)問題處理不及時 質(zhì)量要求不合理 工藝文件丟失缺頁 加工工序顛倒 造成制造不良品浪費的原因分析 提高工作效率 減輕員工勞動強度 降低設(shè)備折舊、能源、材料成本 提高企業(yè)信譽度 提高銷售訂單準確性 識別和改善制造不良品的目的 消除制造不良品浪費的方法： ? 檢查工藝要求，對工藝卡片、圖紙進行檢查是否缺頁現(xiàn)象，分析工藝，正確了解客戶的要求。 等待浪費的表現(xiàn)形式及案例 案例 7： 員工在緊固螺栓時候，一只手擰緊螺母，另一只手處于等待狀態(tài) 。 改善建議：針對物料的到位情況要做到提前反饋，合理的進行排產(chǎn)，通過生產(chǎn)線的節(jié)拍時間來規(guī)定廠家供貨次數(shù)和頻次。 根據(jù)人員的配置，合理的給每位員工分配作業(yè)量； 經(jīng)常對員工進行基礎(chǔ)知識及工藝的培訓。 改善搬運浪費的著眼點 4)安全輕松的搬運 不僅搬運方式很重要，對通道的保養(yǎng)也很重要。員工分裝完轉(zhuǎn)向缸還要搬到3米外 配，員工的工作量極大 ,存在二次搬運。 改善建議： 規(guī)范領(lǐng)料員順序，遵循不迂回、不交叉、不往返的領(lǐng)料路線 挖掘機生產(chǎn)線領(lǐng)料過程 按序循環(huán)領(lǐng)料 倉庫 生產(chǎn)線 領(lǐng)料無序 四處行走 ① ② ③ 生產(chǎn)線 倉庫 如何識別搬運的浪費 案例 2： 工裝設(shè)計不合理，反復移動（頻繁換產(chǎn)） 改善建議：將轉(zhuǎn)運小車高度調(diào)整至與軌道同樣的高度，消除轉(zhuǎn)運過程中搬上搬下的過