【正文】 N=檢驗(yàn)規(guī)格規(guī)定抽樣數(shù) ,每 pin單獨(dú) 制作一管制圖裝配 ,電鍍 N=5,隨機(jī)抽樣 . 紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)綠區(qū)N*步驟 2: 若只有 1個數(shù)據(jù)落入黃區(qū) ,其余落入綠區(qū) ,制程繼續(xù) . 紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)*綠區(qū)( N 1 ) *紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)*綠區(qū)( N 1 ) *步驟 3: 若連續(xù)有 2個或 2個以上數(shù)據(jù)落入黃區(qū) ,其余落入綠區(qū) , 但 CPK≧, 制程繼續(xù) . 紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)**綠區(qū)( N 2 ) *紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)**綠區(qū)( N 2 ) *紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)* *綠區(qū)( N 2 ) *步驟 4: 若連續(xù)有 2個或 2個以上數(shù)據(jù)落入黃區(qū) ,其余落入綠區(qū) ,且 CPK,根據(jù)落入黃區(qū)之?dāng)?shù)據(jù)情況 ,分析并提出對策 . 紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)**綠區(qū)( N 2 ) *紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)**綠區(qū)( N 2 ) *紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)* *綠區(qū)( N 2 ) *步驟 5: 若有 1個或 1個以上數(shù)據(jù)落入紅區(qū) ,其余落入綠 ,黃區(qū) , 則停止生產(chǎn)并查找原因 . 紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)*綠區(qū)( N 1 ) *紅區(qū) 上黃 下黃 紅區(qū)*綠區(qū)( N 1 ) *步驟 6: 取 N個數(shù)據(jù)之最大值 ,最小值 ,平均值記入制程掌控圖 . (若 N=1,則最大值 ,最小值 ,平均值為同一值 ). 5. 制程掌控圖編碼原則 N * * * * * * 部門掌控圖編號 部門代碼 A : 裝配 S : 衝壓 P : 電鍍 M: 成型 I : Insert Molding 公元年號 最后一位 周別 N:NHK K:KS 備注 :針對部門細(xì)分成 n 個課情形 ,在部門代碼的右下角標(biāo)注對應(yīng) n 字樣 . 掌控圖范本 == 3. 制程管控圖 nP Chart （ 綠 ,黃 ,紅 ） 目的 : 通過管控檢驗(yàn)工站的不良數(shù) ,籍以管控制程 ,當(dāng)制程異常發(fā)生 時能適時偵測 ,及時校正 ,以確保制程的穩(wěn)定 ,減少制程變異 . 范圍 : 適用于本公司所有零件及成品制程掌控 定義 : 本文所指管控圖又稱 Pn管制圖 ,籍以相同時間內(nèi) ,以不良所出 現(xiàn)的個數(shù)表示其趨勢之一種計(jì)數(shù)值管制圖 . ,范圍及定義 裝配管控工站以每節(jié)課收集一次數(shù)據(jù) ,可收集 25~30個數(shù)據(jù)作 為制定管控圖中心線及上管控線之?dāng)?shù)據(jù) . 管控圖制作步驟 數(shù)據(jù)收集 : 計(jì)算制程平均不良率 P: P=ΣPn/Σn ΣPn: 不良個數(shù)總和 Σn: 檢驗(yàn)個數(shù)的總和 n: 每節(jié)課檢驗(yàn)的平均數(shù) Pn: 平均 不良個數(shù) . 中心線 : CL=Pn 上管制線 : UCL=Pn+3 *√Pn*(1P) 警示線 : MCL=(UCL +Pn )/2 計(jì)算管制界限 : A. 把全部點(diǎn)記入管控圖 ,如果點(diǎn)都在管制界限 UCL以下 ,即 認(rèn)為制程是在管控狀態(tài) ,則上述公式所計(jì)算之警示線、 上管制界限作為正式管制界限繼續(xù)使用 . B. 如果有超出管制界限 UCL的點(diǎn) ,就必須進(jìn)一步作制程解析 ,追查原因 ,制定標(biāo)準(zhǔn) ,使同樣原因不在發(fā)生 ,然后將異常點(diǎn)去除后依上述步驟重新計(jì)算管制界限 . C. 點(diǎn)在管制界限上時 ,亦視同超出界外的點(diǎn) . 管控圖界限檢討 : A. 綠區(qū) : 管控點(diǎn)位于 MCL線以下則安心生產(chǎn) . B. 雙黃 : 連續(xù)兩點(diǎn)位于 MCL與 UCL線之間 ,則品檢員需通知生產(chǎn)單進(jìn)行 原因追查 ,并將結(jié)果記錄于管控圖“異常原因追查”欄 . C. 一紅 : 有一點(diǎn)位於 UCL線之上 ,則品檢員需開出制程異常連絡(luò)單交 由生產(chǎn)單位處理 ,由生產(chǎn)單位尋找原因提出改善對策 .當(dāng)異 常非生產(chǎn)單位所能對策范圍時 ,生產(chǎn)單位可視實(shí)際狀況 ,請 QE協(xié)助處理 . 圖象判讀 : 制程管控圖編碼原則 N * * * * * * * * * 流水碼 (0199) 工站別 N:NHK K:KS 產(chǎn)品別 部門代碼 A : 裝配 S : 衝壓 P : 電鍍 M: 成型 I : I/M T : 特包 附 :制程管控圖實(shí)例 4. PChart （ 綠 ,紅 ） 目的 : 通過管控生產(chǎn)線及機(jī)臺的制程不良率 ,籍以對當(dāng)日制程的品 質(zhì)狀況進(jìn)行全局掌控，以確保制程的穩(wěn)定 ,減少制程變異 . 范圍 : 適用于本公司所有零件及成品制程掌控 . 定義 : 籍以制程不良率表示其趨勢之一種計(jì)數(shù)值管制圖 . ,范圍及定義 生產(chǎn)線 /機(jī)臺以每日收集一次數(shù)據(jù) ,可收集 25~30個數(shù)據(jù)作為 制定管控圖中心線及上下管控線之?dāng)?shù)據(jù) . PChart圖制作步驟 數(shù)據(jù)收集 : 計(jì)算制程平均不良率 P: P=ΣD/Σn P=D/ n P : 平均不良率 Σn: 檢驗(yàn)個數(shù)的總和 n: 當(dāng)日檢驗(yàn)數(shù) n:平均日檢驗(yàn)數(shù) P :當(dāng)日不良率 ΣD : 不良個數(shù)總和 D : 不良個數(shù) 下管制線 : LCL= P 3 *√P*(1P)/ n (紅線 ） 上管制線 : UCL= P+3 *√P*(1P)/ n (紅線 ） 中心線 : CL= P (綠線 ） 計(jì)算管制界限 : A. 把全部點(diǎn)記入 PChart圖 ,如果點(diǎn)都在管制界限 UCL以下 ,即認(rèn)為制程是在管控狀態(tài) . B. 如果有超出管制界限 UCL的點(diǎn) ,就必須進(jìn)一步作制程解析 ,追查原因 ,制定標(biāo)準(zhǔn) ,使同樣原因不在發(fā)生 . C. 如果有超出管制界限 LCL的點(diǎn) ,則亦需進(jìn)行品質(zhì)改善原因 分析 ,以求改善對策的推廣和經(jīng)驗(yàn)的傳承 . D: 數(shù)據(jù)收集後其上管控線超過所定品質(zhì)目標(biāo)管控線 ,則需增加品質(zhì)目標(biāo)線來界定 (黑色標(biāo)示 ),無需停線 /機(jī) ,但需 檢討改善對策 . E: 若管制界限 LCL為負(fù)值時 ,則以 0基準(zhǔn)線為其界限 . PChart 圖界限檢討 : A. 綠區(qū) : 管控點(diǎn)位于 UCL線以下則安心生產(chǎn) . B. 下紅 : 有一點(diǎn)位于 LCL之下時 ,繼續(xù)保持生產(chǎn) ,但生產(chǎn)單位需對品質(zhì)的 提升進(jìn)行原因分析 ,以求改善對策的推廣和經(jīng)驗(yàn)的傳承 。3σ 作為管制上下限 ? 原因 1. “ 3σ”原則 概率正態(tài)分布之性質(zhì)在 μ177。20 = X管制圖 中心線 ( CLx ) = X = 管制上限 ( UCLx ) = X+A2R = + ╳ = 管制下限 ( LCLx ) = XA2R = ╳ = R1+R2+R3+……+RK k R管制圖 中心線 CLR = R = 管制上限 UCLR = D4R = ╳ = 管制下限 LCLR = D3R = 0 ╳ = 0 X值及 R值點(diǎn)入管制圖上並將相鄰兩點(diǎn)用 直線連接 0 . 5 00 . 6 00 . 7 00 . 8 0X管制圖1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20A G P C O N N . G A P C O N T R O L C H A R T0 . 0 00 . 1 00 . 2 00 . 3 0R管制圖1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20A G P C O N N . G A P C O N T R O L C H A R T 建立管制用管制圖 : 如制品名稱、管制項(xiàng)目、測定單位、規(guī)格等 . 將經(jīng)解析后之管制圖決定之管制界限繪入 . 由制程抽取樣本 ,測定其特性值 ,記錄數(shù)據(jù) ,按時由順序 點(diǎn)入 . 2. 平均值與全距管制圖 (XbarR Chart) 三個原則 : ? 11. “ Set up chart” 階段 : 如繪制管制界限后 ,發(fā)現(xiàn)有點(diǎn)子超界 ,則視為正常 ,無 須改善 . ? 22.“ Process Control Chart” 階段 :