品質(zhì)異常處理作業(yè)規(guī)范-文庫吧在線文庫
【正文】 4 作業(yè)流程圖 品質(zhì)異常處理作業(yè)流程 (見附件一) 工件重復(fù)異常處理作業(yè)流程圖（見附件二） 5 作業(yè)內(nèi)容說明 異常發(fā)現(xiàn)及開立《品質(zhì)異常處理記錄表》： 制程檢查發(fā)現(xiàn)異常： A 在加工前確認(rèn)發(fā)現(xiàn)前工段尺寸、外形不符合圖面或標(biāo)準(zhǔn)要求時，填寫 《品質(zhì)異常處理記錄表》，準(zhǔn)確填寫異常現(xiàn)象后，交質(zhì)量單位確認(rèn)屬實，質(zhì)檢判定責(zé)任單位和責(zé)任人，作異常的編號后，交給責(zé)任單位。使用量具為游標(biāo)卡尺。 C2 因設(shè)計人員下料時，造成材質(zhì)錯誤、外形尺寸錯誤、數(shù)量 錯誤時，發(fā)現(xiàn)單位開立《品質(zhì)異常處理記錄表》，依 質(zhì)管異常作業(yè)流程處理。 B5 需要作退貨處理時，由采購辦理退貨作業(yè)。 判定處置方式：汽車模具工件異常：責(zé)任人直接找項目經(jīng)理判定處理方式；家電模 具工件異常：責(zé)任人先找裝配經(jīng)理判定處理方式，當(dāng)影響產(chǎn)品外觀、需補(bǔ)焊、做鑲 件時應(yīng)找項目經(jīng)理判定處理方式。 另質(zhì)管應(yīng)對責(zé)任單位制定的原因分析及預(yù)防對策進(jìn)行評估，并對預(yù)防對策進(jìn)行跟進(jìn) 驗證。 B 若各工段異常次數(shù)相同，則最后一個異常工段為主導(dǎo)檢討改善的責(zé)任單 位或由質(zhì)量損失最大的單位主導(dǎo)改善。 責(zé)任人考評。 供應(yīng)商收到《外購(外加工)件質(zhì)量問題扣款單》(QPT000103)后，在3個工作日內(nèi)填 寫完成原因分析及改進(jìn)措施，并簽字確認(rèn)；由采購單位負(fù)責(zé)收回；若供應(yīng)商在3個工 作內(nèi)未反饋，視為供應(yīng)商認(rèn)同處理方式。 若在加工前發(fā)加工工藝、加工方法、程式、刀具等問題、或隱患，提出改善 建議，提高品質(zhì)或效率、降低成本，則依據(jù)《品質(zhì)異?？己藰?biāo)準(zhǔn)》(附件五) 對提出人進(jìn)行相應(yīng)加分。 效果追蹤：質(zhì)管根據(jù)異常責(zé)任單位擬定的解決對策進(jìn)行不定期的效果追蹤： 0 針對召開會議后，仍然有異常發(fā)生，則質(zhì)管將追查后續(xù)異常是否與前三 次的異常原因相同，若有，則知會所有責(zé)任單位再次進(jìn)行檢討。月底異常各工段分別計算一次。對于集團(tuán)外部客戶的模具，補(bǔ)焊必須經(jīng)過客戶同意； D 做鑲件：凡工件異常，經(jīng)裝配經(jīng)理/項目經(jīng)理判定，通過做鑲件的方式可以使工 件滿足使用要求。 對于不能滿足我司標(biāo)準(zhǔn)要求的物料和外協(xié)加工工件，經(jīng)判定為留用（無需修 補(bǔ)）的，應(yīng)視情況進(jìn)行物品總價的5%～20%扣款。B 異常處理： B1 質(zhì)管人員收到異常單后進(jìn)行編號登記，待鍛造主管、項目、技術(shù)等相關(guān)單位判定處理方式，判定完后，將《品質(zhì)異常處理記錄表》 第二聯(lián)交計劃科，并當(dāng)天輸入“質(zhì)量事故查詢”系統(tǒng)中，生成《外 購(外加工)件質(zhì)量問題扣款單》(QPT000103)。 客戶抱怨異常、客戶設(shè)計變更造成的異常及工藝安排、設(shè)計、下料等造成的異常。 B2 工件的成型面有倒角、磨損或工件外形有裂痕、撞傷等外觀缺陷。 異常發(fā)現(xiàn)單位： 他工序發(fā)現(xiàn)異常開立《品質(zhì)異常處理記錄表》，填寫異常現(xiàn)象后交質(zhì)檢； 自主發(fā)現(xiàn)和質(zhì)檢人員發(fā)現(xiàn)異常時開立《品質(zhì)異常處理記錄表》并判定異常責(zé)任單位和責(zé)任人。 2. 適用范圍：凡本公司加工的模具、零配件、模鍛件經(jīng)檢驗判定不符合圖紙要示或客戶要求，均按本流程
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