【正文】 在直邊部分實測等距離 分布的四個內(nèi)直徑 ，實測最大值與最小值之差。 5 筒節(jié) 長度 符合圖紙要求； 不小于 300 ㎜ 鋼卷尺 測量 6 不圓 度e ，同一斷面上最大 內(nèi)徑與最小內(nèi)徑 之差 e≤ 1%Di 且 ≤ 25 ㎜ 中心一倍開孔內(nèi)徑范圍 內(nèi)時 e≤ 1%Di+（開孔）2%di 且 ≤ 25 ㎜ 鋼卷尺 測量桿 同檢測桿 ， 測量同一斷面 最大內(nèi)徑與 最小內(nèi)徑之 差。確認(rèn)無誤后在工藝 流轉(zhuǎn)卡上簽章后發(fā)放。質(zhì)保書 內(nèi)容應(yīng)齊全；按圖紙技 術(shù)要求核對外形尺寸， 合格后由材料責(zé)任人簽 章后入庫。 4 2 到貨 驗收 外協(xié)（外購）件到廠入待驗區(qū)。 檢查保 溫筒 使用 情況 及焊條頭回收情況。 焊材二級庫向一級庫領(lǐng)用焊材時 ， 材料檢驗員核對焊 材入庫號后在出庫單上簽 字。 檢查焊材堆放情況是否 符合要求。 理化 試驗 核對質(zhì)量證明文件和實物。用外徑千分尺在同一截面兩個垂直方向測量，其偏差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)。 焊條檢驗 ，標(biāo)記清晰，并標(biāo)有焊條牌號、型號、規(guī)格 、生產(chǎn)批號、重量、制造廠名及商標(biāo)。材料代用申請申請單。 并經(jīng) 確認(rèn)后才允許分割落料， 執(zhí)行材料管理制 度。 1 3 入庫 保管 經(jīng)驗收合格的材料入材料庫合格區(qū) 。 2 檢驗用計量器具 ，進(jìn)行檢定和管理，保證在用計量器具在周檢期內(nèi)。 、二、三類壓力容器除應(yīng)符合本守則外，還應(yīng)符合國家及行業(yè)頒布的法律、法規(guī)、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和圖樣 要求。 ，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)計量器具、樣板、工卡量具有損壞或懷疑期可靠性時，必須立即停止使用，并按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行處理。 合格材料應(yīng)有材料標(biāo)記 與入庫編號，主要受壓 元件材料還應(yīng)有檢驗確 認(rèn)標(biāo)記。確認(rèn)無誤后。 。 焊絲檢驗 ，每批由同一爐號和同一直徑的鋼絲組成。 。 3 入庫 保管 經(jīng)驗收合格的焊材入合格區(qū)。 按焊接工藝及領(lǐng)料單限額發(fā)放焊材。 5 使用 焊 材的牌號、規(guī)格應(yīng)符合產(chǎn)品焊接工 藝的要求。應(yīng)有技術(shù)協(xié)議（包括檢驗要 求 ）。無質(zhì)保書或不 合格件。外協(xié)封頭等主要受壓元件應(yīng)標(biāo)上 入庫 檢驗自編號 檢查存放情況，核對入 庫號標(biāo)記后，主要受壓 件標(biāo)確認(rèn)印記。 標(biāo)記 移植 劃線后，下料前按標(biāo)記移植規(guī)定進(jìn)行 標(biāo)記移植 查對標(biāo)記，并確認(rèn)標(biāo)記 下料 確 認(rèn)標(biāo)記后，按線下料 鋼卷尺 鋼板尺 下料后檢查 標(biāo)記移植及 尺寸。 7 封頭檢驗 序 號 檢驗 項目 檢 驗 標(biāo) 準(zhǔn) 檢驗 工具 檢 驗 方 法 1 封頭的直邊傾 斜度 直邊高度 h 向外 向內(nèi) 直角 尺 鋼絲 或 直尺 25 ≤ ≤ 40 ≤ ≤ 封頭鋼材厚 δ s 外圓周長公差 6 2 以外圓周長為 對接基準(zhǔn)的封 頭切邊后的周 長（㎜） 2≤δ n＜ 4 4≤δ n＜ 6 6≤δ n＜ 16 其余按GB/T251982020表 5規(guī)定 4～ +4 6～ +6 9～ +9 其余按GB/T251982010表 5規(guī)定 鋼卷尺 在直邊部分實測等距離 分布的四個 周長 取其 平均值。 內(nèi)樣板 塞尺 用弦長相當(dāng)于封頭內(nèi)直 徑的 樣板檢查封頭內(nèi)表 面的形狀公差。 100%無損檢測。 對牌號規(guī)格。不符合 坡口尺寸按圖樣工藝要求。 選擇最高 和最低的部位測量并作記 錄。 12 無損檢測 應(yīng)采用委托單規(guī)定的無損檢測方法 ， 比例合 格級別和 無損 檢測 YJ/ 的 規(guī)定 執(zhí) 行，嚴(yán)格按缺陷分級標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定。 凡隨帶附件、零件或試板應(yīng)同時熱處理，并在記錄中注明。 ，任意兩螺栓弦長允差符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 5 檢驗記錄 正確地記錄實際測量數(shù)值 填寫檢驗記錄 ⑵成品法蘭（蓋） 檢驗 參照圖紙并按采購中心物資采購計劃單所購 成品法蘭（蓋） 特殊要求（即檢測標(biāo)準(zhǔn)）檢測。 檢驗切割尺寸。 13機械切削加工件檢驗 管板機械加工檢驗。 177。 。 300，彎頭與直管拼接最小尺寸距彎頭直段距離不小于 50mm。 15 殼體組裝檢驗 檢測 B類焊接接頭錯邊量，其值應(yīng)符合 GB150有關(guān)規(guī)定。 16 法蘭接管組裝檢驗 檢查管口方位，檢查 0176。 檢查法蘭垂直度或水平度允差▲。 5mm。 17 支座組裝檢驗 耳座尺寸檢測。 。以簡體內(nèi)壁 0176。 177。 3。 容器表面的軋痕、麻點和氧化皮脫落后的粗糙等缺陷深度，不應(yīng)超過母材厚度負(fù)偏差的一半或按圖樣規(guī)定。 檢驗尺 鋼直尺 用長度 ≥ 300mm 的檢驗尺 中心對準(zhǔn)焊縫，用鋼直尺 測量最大間隙。 安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直 （有特殊要求的應(yīng)按圖紙規(guī)定）。(Q/) 19 21 液壓 試驗 液壓試驗前，按圖樣、工藝檢查確認(rèn)各道工序完成，各種工藝卡已簽字齊全。 液壓試驗時，容器外表面應(yīng)保持干燥，不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。 序 號 檢驗 項目 檢 驗 標(biāo) 準(zhǔn) 檢 驗 工 具 檢 驗 方 法 1 準(zhǔn)備 按圖紙及工藝要求，容器應(yīng)檢查合格，各部位 的禁固螺栓必須裝配齊全。 及時填寫檢驗記錄表格 ， 提 交耐 壓試驗報告。 GB150及《容規(guī)》有關(guān)規(guī)定。 ，用肥皂水檢查所有焊接接頭和密封連接部位及補強圈、訊號孔 。 經(jīng)酸洗后，表面不得有明顯的腐蝕痕跡和滲碳，焊接接頭及熱影響區(qū)表面不許留有氧化色。 3 容器出廠 質(zhì)量證明 文件 壓力容器產(chǎn)品在出廠時應(yīng)附有至少包括下列 與安全有關(guān)的技術(shù)資料： 1） 壓力容器產(chǎn)品竣工圖樣 2） 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件（包括產(chǎn)品合格證、主 要受壓部件材質(zhì)證明書、無損檢驗報告、 熱處理報告、壓力試驗報告等） 4 容器銘牌 在壓力容器的明顯位置裝有金屬銘牌 。 序 號 檢驗 項目 檢 驗 標(biāo) 準(zhǔn) 檢驗 工具 檢 驗 方 法 22 1 酸洗 表面不得有明顯腐蝕及氧化色 ，不得有殘余酸 液。 （按 Q/、Q/ 填寫） 。 氣密性試驗 ，確認(rèn)容器內(nèi)液體已排盡，否則禁止進(jìn)行氣密性試驗。 安全附件應(yīng)安裝齊全，并按規(guī)定調(diào)試，驗收合格。 20 3 水質(zhì) 潔凈水，氯離子含量 ≤ 25mg/L 送無錫市質(zhì)量檢測站檢測 4 沖液 容器全灌滿水 ， 空氣排盡 ， 保持觀察表面干燥 目視 目測 5 液 壓試驗 整個試驗過程應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙技術(shù)條件 及本 廠 YJ/《耐壓試 驗 規(guī)程 》 的要求進(jìn)行。 通常情況下，用水為試驗介質(zhì)時，試驗壓力為設(shè)計壓力的 倍，用空氣為試驗介質(zhì) 時，試驗壓力為設(shè)計壓力的 倍。 液壓試驗的介質(zhì)，液體溫度慶符合《容規(guī)》 GB150等有關(guān)規(guī)定。 鋼直尺 、游標(biāo)卡尺 、 角尺 將主軸線用 角尺引到法 蘭外圓端面處，用卡尺測 量該點到螺孔的距離，對 稱部位的距離應(yīng)對稱。、270176。 制造過程中產(chǎn)生的損傷，應(yīng)按工藝要求補焊后修磨合格。 1。 檢查 受液盤 300范圍內(nèi)局部水平度≤ 2。為基準(zhǔn)線測量，周長允差177。 177。以軸向基準(zhǔn)為基準(zhǔn)，方位偏差為 6。圖紙無要求時，螺孔跨中分布，偏差≤ 1176。 ，伸出長度允差177。軸向基準(zhǔn)線。相鄰 A類焊接接頭邊緣的距離，封頭 A類焊接接頭的端頭與相鄰圓筒 A 類焊接接頭邊緣的距離符合 GB150、 GB151 及《容規(guī)》規(guī)定。 ,不得有貫通縱向和螺旋狀刻痕。 ，允許為177。 ，光 柱直徑，圖樣無規(guī)定時，允差按 GB180479JS14級。 ，符合圖樣要求。 13 波距離 R波高公差符合 JS18公差等級。 檢驗切割線，根據(jù)圖 樣或工藝要求，取最大偏差部位用量具或樣板測量。 任意兩孔弦長允差： Dg＜ 600 為 177。 10 法蘭 （蓋） 加工 及成品法蘭（蓋） 檢驗 ⑴ 法蘭 （蓋） 加工 本公司機械加工或外協(xié)、外購主要受壓法蘭檢驗。 15 補強板焊縫檢 漏 通入 ～ 的壓縮空氣進(jìn)行檢查應(yīng) 不漏 壓縮空