【正文】 點(diǎn)子正常波動(dòng) →工藝過(guò)程穩(wěn)定；點(diǎn)子異常波動(dòng) →工藝過(guò)程不穩(wěn)定 圖 551 圖 xR?R 圖 UCL= CL= 0 5 10 樣組序號(hào) 15 20 LCL=0 0 5 10 樣組序號(hào) 15 20 x 圖 LCL= UCL= CL= ◆ 穩(wěn)定性判別 —— 沒(méi)有點(diǎn)子超出控制限 —— 大部分點(diǎn)子在中心線(xiàn)上下波動(dòng) ， 小部分點(diǎn)子靠近控制限 —— 點(diǎn)子變化沒(méi)有明顯規(guī)律性 （ 如上升 、 下降傾向或周期性波動(dòng) ） ? 同時(shí)滿(mǎn)足為穩(wěn)定 圖分析 xR?66 調(diào)整尺寸 式中 Lt —— 調(diào)整尺寸； LM—— 平均尺寸； Tt—— 調(diào)整公差 。 ① 工件剛度不足 ② 前后頂尖剛度不足 ③ 車(chē)床縱向?qū)к壷本€(xiàn)度誤差 ④ 導(dǎo)軌扭曲 第 5章 機(jī)械加工精度 習(xí)圖 51 答案 1 ： ② 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不同軸 ③ 車(chē)床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不平行 答案 2 ： ① 工件剛度不足 ③ 車(chē)床縱向?qū)к壷本€(xiàn)度誤差 80 （習(xí)圖 52），車(chē)后發(fā)現(xiàn)工件 A處直徑比 B處直徑大，其可能的原因有（ ）。 c） 由于切削力作用點(diǎn)位置變化 ， 將使工件產(chǎn)生 鞍形誤差 ， 且右端直徑大于 左端直徑 。 （ b）工件剛度差；機(jī)床縱導(dǎo)軌直線(xiàn)度誤差； 誤差復(fù)映。 （ 3）影響銷(xiāo)孔位置精度的因素： ① 定位誤差（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（頂面）與定位基準(zhǔn)（止口端面） 不重合，定位止口與夾具定位凸臺(tái)、菱形銷(xiāo)與銷(xiāo)孔的配合間隙等引起）； ② 夾緊誤差；③ 調(diào)整誤差（夾具在工作臺(tái)上的位置調(diào)整，菱形銷(xiāo)與主軸同軸度的調(diào)整等）； ④ 夾具制造誤差； ⑤ 機(jī)床熱變形； ⑥ 工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向與主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不平行。 ① 車(chē)床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不平行 ② 尾座套筒軸線(xiàn)與主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不同軸 ③ 刀具熱變形 ④ 鉆頭刃磨不對(duì)稱(chēng) 答案 3： ② 尾頂尖剛度不足 ③ 導(dǎo)軌扭曲 ④ 車(chē)床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不平行 答案 4： ② 尾座軸線(xiàn)與主軸回轉(zhuǎn)軸線(xiàn)不同軸 ③ 刀具熱變形 ④ 鉆頭刃磨不對(duì)稱(chēng) 81 54所示的三種加工情況，加工后工件表面會(huì)產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛度很大，且車(chē)床床頭剛度大于尾座剛度。 工件轉(zhuǎn)角 l1 l2 70 誤差補(bǔ)償 ? 在線(xiàn)測(cè)量與在線(xiàn)補(bǔ)償 （ 圖 5550） ◆ 指人為引入附加誤差因素，以抵消或減小原始誤差的影響 圖 5550 高壓油泵偶件自動(dòng)配磨裝置示意圖 柱塞銷(xiāo) 柱塞 71 圖 5560 絲扛加工誤差補(bǔ)償裝置 1 — 工件 2 — 螺母 3 — 母絲杠 4 — 杠桿 5 — 校正尺 6 — 觸頭 7 — 校正曲線(xiàn) 附加位移 螺母附加轉(zhuǎn)動(dòng) 誤差補(bǔ)償 ? 采用校正裝置 （ 圖 5560） 72 圖 5570 以彈性變形補(bǔ)償熱變形 ? 以彈性變形補(bǔ)償熱變形 （ 圖 5570） ? 其他補(bǔ)償方法 圖 5590 以熱變形補(bǔ)償熱變形 圖 5580 龍門(mén)銑橫梁變形補(bǔ)償 附加夾緊力 ? 以熱變形補(bǔ)償熱變形 （ 圖 5590） ? 以幾何誤差補(bǔ)償受力變形 （ 圖 5580） 誤差補(bǔ)償 73 加工誤差綜合分析 — 討論與示例 分析解決加工誤差問(wèn)題的方法和步驟： （ 1）靜測(cè)試 （ 2）在加工過(guò)程中測(cè)定 （ 3）加工試驗(yàn) 第 5章 機(jī)械加工精度 74 實(shí)例 1： 尾座體孔的鏜孔正錐度（頭部孔徑比尾部大）誤差 第 5章 機(jī)械加工精度 75 第 5章 機(jī)械加工精度 76 實(shí)例 2：連桿小頭（襯套）孔金剛鏜的位置誤差 第 5章 機(jī)械加工精度 77 第 5章 機(jī)械加工精度 78 第 5章 機(jī)械加工精度 產(chǎn)生誤差的原因初步分析： 79 習(xí)題與討論題 51所示，零件安裝在車(chē)床三爪卡盤(pán)上車(chē)孔（內(nèi)孔車(chē)刀安裝在刀架上）。 55 分布圖分析法 1） 采集數(shù)據(jù) 樣本容量通常取 n = 50～ 200 2） 確定分組數(shù) 、 組距 、 組界 、 組中值 ① 按教材 134頁(yè)表 52初選分組數(shù) k′； ② 確定組距 d： 取整 ， d′→d ③ 確定分組數(shù) k： m a x m in11xx Rd kk?? ?????? ④ 確定各組組界 、 組中值 ⑤ 統(tǒng)計(jì)各組頻數(shù) 1Rk d??直方圖 56 分布圖分析法 圖 5440 直方圖 x y （ 頻數(shù) ） （ 偏差值 ） （ 平均偏差 ） 15 10 5 （ 公差帶中心 ） （ 公差帶下限 ） （ 公差帶上限 ） 3） 計(jì)算樣本平均值和標(biāo)準(zhǔn)差 : 4） 畫(huà)直方圖 （ 圖 5440） 11 niixxn?? ?? ?2111niis x xn???? ?57 ◆ 正態(tài)分布 式中 μ和 ζ分別為 正態(tài)分布隨機(jī)變量總體平均值和標(biāo)準(zhǔn)差 。 如機(jī)床 、夾具 、 刀具的制造誤差 ， 工藝系統(tǒng)在均勻切削力作用下的受力變形 ， 調(diào)整誤差 ， 機(jī)床 、 夾具 、 量具的磨損等因素引起的加工誤差 。 28LtXS? ? ?????◆ 板類(lèi)工件單面加工時(shí)的熱變形（圖 5390） 圖 5390 平面加工熱變形 θ/ 4 θ L S 221 .1 2 0 0 0 38 8 6 0 00 .0 2 2 ( )LtXSmm? ? ? ? ? ?? ? ????此值已大于精密導(dǎo)軌平直度要求 結(jié)果 ： 加工時(shí)上表面升溫 ， 工件向上拱起 ， 磨削時(shí)將中凸部分磨平 ，冷卻后工件下凹 。 ? ? ? ?1 2 1 2 1 21g p p p p mCF F a akk ?? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?? 以橢圓截面車(chē)削為例說(shuō)明（圖 5220） 圖 5220 誤差復(fù)映現(xiàn)象 ap1 Δ1 a p2 Δ 2 毛坯外形 工件外形 由于工藝系統(tǒng)受力變形 ，使毛坯誤差部分反映到工件上 ， 此種現(xiàn)象稱(chēng)為 “ 誤差復(fù)映 ” 工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度的影響 切削力大小變化引起的加工誤差 ? 誤差復(fù)映 35 ? 誤差復(fù)映系數(shù) 機(jī)械加工中 ， 誤差復(fù)映系數(shù)通常小于 1。 機(jī)床誤差 機(jī)床傳動(dòng)誤差 24 ? 縮短傳動(dòng)鏈長(zhǎng)度 ? 提高末端元件的制造精度與安裝精度 ? 采用降速傳動(dòng) ? 采用頻譜分析方法 ， 找出影響傳動(dòng)精度的誤差環(huán)節(jié) ? 對(duì)傳動(dòng)誤差進(jìn)行補(bǔ)償 末端元件轉(zhuǎn)角誤差 圖 5180 傳動(dòng)鏈誤差的頻譜分析 a) ΔθΣ θn A1 A2 Ai b) ω（ 頻率 ） ω1 ω2 ωi ◆ 提高傳動(dòng)精度措施 機(jī)床誤差 25 刀具與夾具誤差 ?定尺寸刀具（鉆頭、絞刀等）尺寸誤差影響加工尺寸誤差 ?成形刀具和展成刀具形狀誤差影響加工形狀誤差 ?刀具磨損影響加工尺寸誤差或形狀誤差 刀具誤差 26 刀具與夾具誤差 L177。則刀尖的坐標(biāo)值為： e 圖 58 徑向跳動(dòng)對(duì)鏜孔精度影響 式中 R —— 刀尖回轉(zhuǎn)半徑； θ—— 主軸轉(zhuǎn)角。 ◆ 統(tǒng)計(jì)分析方法： 運(yùn)用數(shù)理統(tǒng)計(jì)原理和方法，根據(jù)被測(cè)質(zhì)量指標(biāo)的統(tǒng)計(jì)性質(zhì)，對(duì)工藝過(guò)程進(jìn)行分析和控制。 系統(tǒng)誤差又可以分為 常值系統(tǒng)誤差和變值系統(tǒng)誤差 。 ◆ 加工誤差： 實(shí)際值與理想值之差 常用加工誤差的大小來(lái)評(píng)價(jià)加工精度的高低 加工誤差越小，加工精度越高 5 機(jī)械加工精度的概念 加工誤差分類(lèi) 從誤差是否被人們掌握來(lái)分，可分為 系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差 (又稱(chēng)偶然誤差 )。 6 獲得加工精度的方法