【正文】 修人員確認需要停機維修時使用，已 統(tǒng)一打印并編號使用有白、紅兩聯(lián) 復寫 ，交由產線存放， 完成維修后白聯(lián)回收，紅聯(lián)留給生產備案。 透明化 將需要看 到的被隱 藏的地方 暴露出來 視覺化 徹底標示 標識 運用色彩 管理 界限化 標識管理 界限，正 常與異常 界限 可視三化 維修中 目視化管理 例 風扇的吹拂狀態(tài)確認 螺絲松動標識 目視化管理 例 知曉正常范圍 量具范圍標示 (便于觀察是否在正常范圍內） 20 五、生產現(xiàn)場 TPM工作內容 及班組長職責 生產人員 一般維修 標準化工作 日常設備運行維修和正確操作以避免故障 了解設備功能并從每個問題中獲得經驗 監(jiān)控設備狀態(tài)盡早發(fā)現(xiàn)問題 修正設備較小問題，恢復設備，完成方便檢查的改進 維修人員 專業(yè)維修 計劃性維修 Preventive 預防性維修 Predictive 預測性維修 通過現(xiàn)在和將來設備的改進提高可靠性和穩(wěn)定性 提高設備生產率，研究和發(fā)展維修技術 保存維修記錄，評價維修活動 有價值的維修或更新 培訓班長及組員 TPM 職 責 設備日常點檢表 點檢要求： √：良好； ：異常；未生產不填寫；如可讀出數(shù)值填寫數(shù)值。 3）誤操作、誤動作引起的質量缺陷。 3）危險部位：高空、高溫、高氣壓、高水壓、高電壓、高放射性以及設備高速運轉部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。 （ 5）作為無災害的設備構造，除安全柵、區(qū)域感知器以外，防止人的不安全行為于未然的設計也是絕對必要的。 ④ 對制造過程、作業(yè)環(huán)境進行調查分析。 MP是在不需要保全時進行信賴性和保全性都優(yōu)越的設備運行。 （ 2）開發(fā)管理的目的是： ? 在確保產品基本機能的同時，達到在生產階段品質保證的簡易化、操作的方便化以及自動化的簡單化。 （ 4）指派班長或生產骨干任兼職檢查員，檢查保全質量。 56 預防保全四個階段七個步驟的展開 （ 1）清晰地界定自主保全與專業(yè)保全的職責范圍。 （ 3）局部停機會導致全線停機。 （ 5）提升人員能力： 加強操作者的自主保全教育、提升專業(yè)保全人員的故障修復技能。 切（手摸）：振動、松動、發(fā)熱等。 自主保全 活動 點 檢 保 養(yǎng) (清掃 ) 改善 修理 緊 固 加油 自主保全活動就是以操作人員為主，對設備和裝置依據(jù)特定的標準，憑五官進行外表層面的檢查。 ② 設備故障的原因： 、管理部門不關心； ：保全方式有 TBM（定期保全）、 CBM（預知保全）兩大方法，其中 TBM是基礎。 三、 TPM八大支柱 世界工廠的四大特點 ? 最大的制造業(yè)規(guī)模 ? 最優(yōu)秀的生產制造技術 ? 最優(yōu)秀的工廠管理者 ? 最高水平的工廠管理 世界一流企業(yè) 個別改善 自主保全 專業(yè)保全 開發(fā)管理 品質保全 人才培養(yǎng) 事務改善 環(huán)境改善 6S，合理化建議活動 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全 企業(yè)的體質 改善 現(xiàn)場的體質 改善 人員的體質 改善 系統(tǒng)化 標準化 簡化合理化 企業(yè)競爭力全面提升 故障“ 0”、不良“ 0”、“災害 0” （一）個別改善 實施個別改善的意義 （ 1）根據(jù)木桶原理，迅速找到企業(yè)的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產生最大的效果，既可以改善現(xiàn)狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。 日常維護： 為預防設備劣化所進行的清掃、加油、檢查、擰緊等日常工作 設備維護管理： 設備制作完成后的階段，即安裝后的維護活動管理 設備的劣化： 設備各種性能低下的現(xiàn)象 例如： 設備的強度、耐久性的低下、疲勞、變形、腐蝕、裂縫等導致的損傷現(xiàn)象 設備管理的目標在于 提高生產性 ，尤其是以低 Input求得高 Output,關鍵在于提高設備的生產性，特別是消除設備故障至關重要，為此需要進行設備維護活動。 計劃生產 時間（負荷時間） PPT 計劃停機 外部因素停機① 運行時間 OT 停 機 損 失 ② 凈運行 時間 NOT 降速 損失③ 有價值 運行時 間 OV 質量損失④ 日歷工作時間 （即總時間） SWST 計劃停機 外部因素停機 設備故障 安裝調整 空轉、短暫停機 速度降低 廢 品 試產期產品缺陷 設備利用率 EU=PPT/SWST 時間開動率 EA=OT/PPT 性能開動率 PE=NOT/OT 合格品率 RQ=VOT/NOT 設備綜合效率（全效率） OEE=EA PE RQ 設備完全有效生產率 TEEP=EU OEE 特征時間 損失 效率 T E E P 計 算 及 時 間 、 損 失 、 效 率 關 系 圖 何為維護？ 何為生產性？ 產品生產的投入量 (Input)和產出量 (Output)的比率 。求這臺設備的 OEE。 TPM的五要素 （ 1） TPM致力于設備綜合效率最大化的目標； （ 2） TPM在整個設備一生建立徹底的預防維修體制； （ 3） TPM由各部門共同推行（包括工程、生產、維修部門） （ 4） TPM涉及到每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； （ 5） TPM是通過動機管理，即自主的小組活動來推動的。 D—— 產品、在制品庫存減少一半。 TPM的特色是“操作的自主保全”（自身設備自己維修） —— 日常保全（清掃、給油、擰緊、點檢等）由操作人員負責，設備檢查（診斷）或修理由專門的保全負責人員負責。 保全預防時代（ MP） ? 1960年開始，人們不但對設備進行保養(yǎng)，而且把保養(yǎng)和預防結合起來。TPM全員設備管理與維護 裝備工程部維修維護科 一、 TPM概論 什么是 TPM？ ? TPM 是英文 Total Productive Maintenance的縮寫，中文譯為 “ 全面生產維護 ” ，也可譯為 “ 全員生產維修 ” 或 “ 全員生產保全 ” 。根據(jù)零件的使用周期，在零件使用壽命到期之前更換零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的發(fā)生。 由于是以設備專家為中心的 PM，因而只追求由設備制造方法、保全方法的改善所能提高的設備效率的極限，對滲透到設備使用方法的生產的生產效率的綜合性極限追求得不到滿足。 C—— 制造成本節(jié)約 30%。 TPM的基本理念 （ 1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為 “ 0”、不合格品為 “ 0”、設備故障為 “ 0”； （ 2）預防理念：維修預防（ MP） /預防維修（ PM） /改善性維修（ CM）； （ 3）全員參與：小組活動、操作員工的自主維護； （ 4）注意現(xiàn)場現(xiàn)物：設備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （ 5）自動化、無人化：構建自動化程度高的生產現(xiàn)場。 如何計算 OEE？ ? OEE=時間開動率 *性能開動率 *合格品率 ? 其中時間開動率 =開動時間 /負荷時間 ? 負荷時間 =日歷工作時間 計劃停機時間 非設備因素停機時間 ? 開動時間 =負荷時間 故障停機時間 初始化停機時間 ? 性能開動率 =凈開動率 *速度開動率 ? 凈開動率 =（加工數(shù)量 *實際加工周期） /開動時間 ? 速度開動率 =理論加工周期 /實際加工周期 ? 合格品率 =合格品數(shù)量 /加工數(shù)量 ? 案例 1： ? 設某設備 1天工作時間為 8h，班前計劃停機20min，故障停機 20min，更換產品型號設備調整 40min，產品理論加工周期為，實際加工周期為 ， 1天共加工產品 400件，有 8件廢品。 什么是 TEEP？ ? TEEP（ Total Effective Efficiency of Production） ,即完全有效生產率 ? Teep的計算： Teep=設備利用率 *設備綜合效率（ OEE） =設備利用率 *時間開動率 *性能開動率*合格品率 其中：設備利用率 =負荷時間 /日歷工作時間 世界級公司可取得 70%— 75%的 TEEP。 廣義的維護是指 為維護設備性能所采取的一切活動，即日常維護、設備檢查、維護、修理等 ； 狹義的維護是指 日常維護 。 人員環(huán)境：改善人員操作環(huán)境和安全條件，實現(xiàn)人機協(xié)調和諧。把這兩種類型徹底清除也就是把阻礙設備效率的損失即故障 LOSS、切換調整 LOSS、瞬間空轉 LOSS、速度低下 LOSS、不良修理 LOSS等都徹底消除。 步驟 推進目的 推進內容 初期清掃 培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)缺陷的能力 ?通過 5感來發(fā)現(xiàn)隱患和復原 ?清掃、補油、緊固的實施 ?通過接觸了解設備，提高發(fā)現(xiàn)、處理異常能力 ?提高小團隊的統(tǒng)率力 問題發(fā)生源及困難對策 培養(yǎng)改善的能力 ?找出污染發(fā)生源并改善 ?清掃、補油、緊固、檢查等困難點改善 ?區(qū)分正常、異常，分析異常發(fā)生原因 ?提高實施改善活動的能力，體會改善的樂趣和成就感 自主保全基準書的制定 培養(yǎng)防止劣化的能力 ?制定設備清掃、補油、檢查的基準書 ?培養(yǎng)遵守要求的能力，并保持這種能力 ?組員的責任、作用分擔 總點檢 培養(yǎng)理解設備構造，并能正確點檢的能力 ?達到理解設備的機能及構造，理解作用點加工點的水平 ?學到的保全技能知識在實際的設備檢查中運用 ?通過觀察，將設備隱患明確化 ?確立通過五官來檢查不良、故障的方法 自主保全的 7個步驟 步驟 推進目的 推進內容 自主檢查 工序正確的操作方法，處理異常的能力 ?理解工序的性能、調整方法、發(fā)生異常時的對策方法、提高操作可靠性 ?在日常作業(yè)中，維持設備狀態(tài)的體制建立 ?自主檢查確認制度的形式、實施 標準化 管理 4M和品質原因的能力 ?實行各種現(xiàn)場管理的完全標準化 ?尋求維持管理的完全系統(tǒng)化 ?清掃、供油、檢查的標準 ?現(xiàn)場的物流基準 ?數(shù)據(jù)記錄的標準化 ?型治工具管理的基準 ?充分有效地利用設備保全記錄，建