鑄坯質(zhì)量分析(存儲版)
【正文】 控制拉速；控制熱坯壓力 皮下氣泡 鋼液脫氧不良及二次氧化，氣體含量高，加入鋼液的原材料或澆注系統(tǒng)不干燥，結(jié)晶器保護(hù)渣烘烤不好 加強(qiáng)鋼液的脫氣；加強(qiáng)渣料的烘烤 各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施 缺陷名稱 產(chǎn)生原因 應(yīng)采取的措施 非金屬夾雜物 冶煉時脫氧產(chǎn)物、二次氧化產(chǎn)物等形成的夾雜物進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮 加強(qiáng)精煉操作；防止二次氧化，保護(hù)澆注；合理選擇耐材 白亮帶 電磁攪拌不當(dāng)，鋼液運(yùn)動速度快，凝固前沿溫度梯度減小、富集溶質(zhì)產(chǎn)生的成分負(fù)偏析形成白亮帶 主要是二冷區(qū)電磁攪拌當(dāng)其攪拌參數(shù)控制不當(dāng)時，攪拌強(qiáng)度過大，易產(chǎn)生白亮帶 夾渣 中間罐低液位澆注產(chǎn)生旋渦將渣吸入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮分離或結(jié)晶器內(nèi)液面波動過大，將渣卷入鋼液在凝固前未能浮出形成中心夾渣。中間偏析與中心疏松是對應(yīng)的。當(dāng)鋼中含氫偏高時，凝固末期氫氣壓力大于鋼水靜壓力，阻礙了鋼水補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔。 ? 擠壓裂紋是鑄坯在帶液相進(jìn)行拉坯或矯直時，所承受的變形率超過了鑄坯所允許的變形率，則形成裂紋。滲漏往往與其他一些缺陷及事故相關(guān)。 ? 初始凝殼的反復(fù)撕裂－彌合，是造成翻皮的原因。 ? 結(jié)晶器彎月面的渣子熔點高，流動性差，與鋼水的浸潤性差時，便殘留在鑄坯表面形成夾渣?？赡艿脑蜻€有低溫矯直和二次冷卻過度。 ? 局部的橫向凹陷是由于操作不當(dāng)所引起的；連續(xù)的橫向凹陷則與保護(hù)渣性狀有關(guān) 表面缺陷 ? 表面縱向裂紋 ? 在鑄坯表面，沿鑄坯軸向擴(kuò)展的裂縫，稱之為表面縱向裂紋。在實際生產(chǎn)中常見的原因有：結(jié)晶器磨損、變形、和內(nèi)表面不平整；結(jié)晶器銅管的菱形變形或組裝結(jié)晶器銅板在安裝中已發(fā)生偏斜；由于水垢造成冷卻不均勻；因定徑水口安裝偏斜或浸入式水口不對中造成的注流偏斜及局部沖刷凝殼。 ? 引起脫方的主要原因是結(jié)晶器變形、鑄溫過高、拉速過快、支撐不當(dāng)?shù)?。鑄坯質(zhì)量分析 概述 連鑄方坯的缺陷一般可分為表面缺陷、內(nèi)部缺陷和形狀缺陷。 ? 引起內(nèi)裂的主要原因是鑄坯在二次冷卻區(qū)時所承受的熱應(yīng)力和機(jī)械應(yīng)力過大；另外，拉速過快會引起中心縮孔。 ? 各種原因造成的結(jié)晶器內(nèi)凝殼不均勻是產(chǎn)生菱形變形的主要原因。常見的是因為結(jié)晶器內(nèi)潤滑不當(dāng)及結(jié)晶器內(nèi)液面波動過快、過大所造成的。 ? 振動異常是表面橫向裂紋產(chǎn)生的最常見的原因。 夾渣 ? 直徑為 2～ 3mm到 10mm以上的脫氧產(chǎn)物和侵蝕的耐火材料卷入彎月面，在連鑄坯表面形成的斑點稱為夾渣。這種缺陷發(fā)展嚴(yán)重時會導(dǎo)致漏鋼。 ? 滲漏是由于凝殼上的小裂縫被幸運(yùn)地焊合，其可能發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi)或二次冷卻裝置上部。按內(nèi)部裂紋的出現(xiàn)部位及成因?qū)⒅譃閿D壓裂紋、中間裂紋、角部裂紋和中心星狀裂紋。 ? 從鑄坯中心呈星狀擴(kuò)展的徑向裂紋稱為中心星狀裂紋。 中心偏析與中心疏松 ? 對連鑄坯沿中心軸縱向剖開并拋光后，在軸心附近有細(xì)小空洞，稱之為中心疏松。柱狀晶發(fā)達(dá)也助長裂紋的發(fā)生 控制二冷區(qū)的冷卻，避免鑄坯溫度回升過大；避免鼓肚；嚴(yán)格對弧 中心裂紋 連鑄坯凝固末期坯的心部鋼液凝固收縮產(chǎn)生的應(yīng)力、連鑄坯鼓肚、二冷制度不當(dāng)、矯直應(yīng)力過大、鋼液過熱度高。 ? 使用各種方式促進(jìn)鑄坯中心凝固組織等軸晶化是減緩疏松和偏析的措施。二次冷卻的比水量和澆鑄溫度對軸心裂紋均有影響。 內(nèi)部
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