焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置生產(chǎn)運(yùn)行分析(存儲(chǔ)版)
【正文】 硫醇氧化用，但風(fēng)量過(guò)大會(huì)在接觸器內(nèi)形成氣穴，造成纖維束脫氧。液化氣(LPG)原料中二硫化物對(duì)產(chǎn)品總硫影響較大，、結(jié)合表2和表3，從影響總硫的硫化物可以看出，原料LPG中二硫化物（包括二甲基二硫化物、甲、乙基二硫化物和二乙基二硫化物）9月16日含量為370mg/m3(折算成硫含量為：)；9月17含量為1048mg/m3(折算成硫含量為：)。另外，溶劑洗反應(yīng)器循環(huán)汽油保持一定，從罐區(qū)來(lái)的補(bǔ)充加氫汽油量不得過(guò)少，需控制在800～1500kg/h內(nèi)，確保進(jìn)入溶劑洗反應(yīng)器堿液中二硫化物全部除去，確保堿液再生的質(zhì)量，另外，要確保進(jìn)入二硫化合罐混合器M1503汽油量不得少于800 kg/h。2008年1月19～24日全部吹掃完畢，試壓、氣密結(jié)束、保壓，2月16日焦化液化氣脫硫醇裝置水聯(lián)運(yùn)。 焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置生產(chǎn)運(yùn)行分析許建東 中國(guó)石化高橋分公司煉油事業(yè)部 200137摘要：本文對(duì)焦化液化氣纖維液膜脫硫醇裝置投產(chǎn)后的開(kāi)工、生產(chǎn)運(yùn)行和標(biāo)定情況進(jìn)行了分析，對(duì)設(shè)計(jì)和操作中存在的問(wèn)題進(jìn)行培析，提出相應(yīng)有效的解決措施，確保了精制液化氣質(zhì)量穩(wěn) 定，并結(jié)合目前的實(shí)際情況提出了可行性建議。該裝置于2007年6月6日打樁結(jié)束，經(jīng)過(guò)226天施工，于2008年1月18日中交。堿液/溶劑混合器M1503汽油量受D1507壓力PC1504波動(dòng)影向，工藝上要求連續(xù)進(jìn)入，但實(shí)際上是間歇性的，為此，要求PC1504不能關(guān)死，以確保汽油連續(xù)進(jìn)入M1503量，并要求D1507處于低壓操作，保持罐區(qū)來(lái)的汽油相對(duì)穩(wěn)定。原料中硫化氫可以通過(guò)2延遲焦化裝置提高焦化液化氣胺液脫硫化氫生產(chǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)，使得進(jìn)入本裝置焦化液化氣中的硫化氫含量小于20mg/m3，最好是硫化氫脫除率為零。 氧化風(fēng)的流量、溫度和壓力空壓機(jī)提供的氧氣流量和原料液化氣中硫醇含量有關(guān)，堿液再生過(guò)程的氧化不足，會(huì)影響堿液的有效濃度。液化氣精制前后硫醇組成變化(見(jiàn)表2)， 焦化液化氣脫前硫醇在7489～9294mg/m3變化見(jiàn)表2，經(jīng)纖維膜裝置精制后液化氣中硫醇含量在6～17 mg/m3左右，基本達(dá)到要求，％～％，％，比較理想。：由于2＃延遲焦化裝置來(lái)的焦化液化氣中硫化氫含量較高，平均在15mg/m3左右，因發(fā)生酸堿中和反應(yīng)，理論平均每月要多消耗堿液4噸。作者簡(jiǎn)介：許建東，男，1962年12月，高級(jí)工程師。 因補(bǔ)充溶劑(汽油)流量不足，嚴(yán)重影響堿液中二硫化物脫除率，堿液再生效果較差，堿渣排放量較大，制約補(bǔ)充溶劑量提高的溶劑泵需要改進(jìn)。開(kāi)工以來(lái)精制焦化液化氣銅片腐蝕合格，精制焦化液化石油氣出口殘留物中未檢出堿液。增加溶劑的循環(huán)量可以將再生堿液中含有的二硫化物盡可能的抽提到溶劑中，從而通過(guò)二硫化物分離罐D(zhuǎn)1506，排出裝置。原料LPG中的二硫化物不同與堿液中的二硫化物，LPG中的二硫化物很少進(jìn)入堿液，不能利用堿液再生部分所設(shè)的溶劑反抽提過(guò)程除掉見(jiàn)表表3分析數(shù)據(jù)，而來(lái)源于LPG纖維液脫硫醇的硫醇鈉，堿液中硫醇鈉經(jīng)催化氧化反應(yīng)生成的二硫化物，這部分二硫化物可通過(guò)二硫化物分離罐（D1506）和
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