【正文】 了左右各一個(gè)機(jī)器人抓舉側(cè)圍成型夾具，后面一個(gè)機(jī)器人抓舉后部成型夾具，然后再在開放的框架中形成一個(gè)整體，確定了車身的幾何尺寸位置，之后還快換成焊鉗進(jìn)行點(diǎn)焊，之后再通過快換由機(jī)器人將成型定位夾具抓走。由于新車型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜化,在2004年N7項(xiàng)目中采用了意大利品牌FASE一體式手工焊鉗,其結(jié)構(gòu)緊湊,能耗低,具有焊接參數(shù)可編程、焊接電流自動(dòng)補(bǔ)償、電極修磨自動(dòng)報(bào)警等,配以在夾具上設(shè)程序自動(dòng)轉(zhuǎn)換裝置,焊鉗操作適應(yīng)性強(qiáng),至2007年底投入使用已達(dá)900余臺(tái).機(jī)器人焊鉗：截止2007年底NR的21臺(tái)KUKA機(jī)器人使用的都是氣動(dòng)焊鉗共21把，ABB帶焊接功能的機(jī)器人75臺(tái)，全部使用電動(dòng)焊鉗，部分機(jī)器人帶快換焊鉗功能，共使用電動(dòng)焊鉗83把。焊接工裝質(zhì)量控制程序:在T53項(xiàng)目中首次引用PSA167焊接工裝質(zhì)量控制程序，9個(gè)步驟，工藝負(fù)責(zé)實(shí)施其中的16步。第6步測試工藝對(duì)幾何尺寸的影響，在完成第5步的基礎(chǔ)上對(duì)零件進(jìn)行正常的工藝操作，如點(diǎn)焊、涂膠等工藝。根據(jù)零件質(zhì)量，調(diào)整定位部件，使其與零件相符，并模擬操作過程進(jìn)行裝件和壓緊重復(fù)性實(shí)驗(yàn)，一般進(jìn)行5次。B53混流上采用了Moby系統(tǒng)來進(jìn)行車型管理，該系統(tǒng)將車型識(shí)別和質(zhì)量管理集成在一起，由隨行磁卡、讀寫頭和管理系統(tǒng)組成，通過PLC完成與自動(dòng)化控制系統(tǒng)信息交換人機(jī)工程系統(tǒng):2006年, MTM工時(shí)測定方法的引進(jìn)與應(yīng)用,通過運(yùn)用此方法，增強(qiáng)了工時(shí)測量的準(zhǔn)確性和對(duì)新項(xiàng)目工時(shí)預(yù)估的標(biāo)準(zhǔn)度，使新項(xiàng)目車型初始化的工時(shí)大大降低。當(dāng)車型變化時(shí)，只需要更換凹模，機(jī)器人和滾輪可以重新使用。機(jī)器人柔性成型系統(tǒng):在車身線的PF1011車身成型工位和PF1019頂蓋成型工位采用了FLEXFRAME成型焊技術(shù)，此技術(shù)在PSA也未使用過，在我公司更是首次采用。對(duì)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生粉塵等有害物的設(shè)備，均采取了除塵措施，除塵系統(tǒng)由除塵器、管道及閥門附件組成。最終總的設(shè)計(jì)能力為34輛/小時(shí)，第一階段T11焊裝的設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為14輛/小時(shí)，主要生產(chǎn)線的能力為21輛/小時(shí)。批量生產(chǎn)線具有較高的機(jī)械化和自動(dòng)化水平,生產(chǎn)線內(nèi)采用了機(jī)械化傳送和機(jī)械手搬運(yùn),地板總成線由往復(fù)輸送機(jī)傳送零件，車身底盤線為地面為U型自行小車傳送方式。焊裝總共新增夾具34臺(tái)（不含輔助設(shè)施、非破檢支架），改造夾具60臺(tái)（含樣架、吊具）；新增檢具54臺(tái)，改造檢具4臺(tái)。混流共用線上，對(duì)關(guān)鍵的質(zhì)量控制點(diǎn)，如地板線上的地盤成型工位和車身線的車身成型工位、頂蓋成型工位，通過引入多功能成型機(jī)和Moby管理系統(tǒng)等新技術(shù)來保證關(guān)鍵的質(zhì)量獨(dú)立可調(diào)。在焊裝01車間完成N68白車身的焊接裝配工作，整個(gè)工作流程包括焊接側(cè)圍、前倉、地板、縱梁、底盤、車身以及調(diào)整裝配等生產(chǎn)線。工藝準(zhǔn)備階段，主要是向中方解釋技術(shù)任務(wù)書和標(biāo)準(zhǔn)，協(xié)助中方對(duì)焊裝的重要設(shè)備（如焊裝夾具等）進(jìn)行圖紙會(huì)審等；啟動(dòng)生產(chǎn)階段的技術(shù)援助數(shù)量和批次相對(duì)較多，主要工作是參與啟動(dòng)工作，指導(dǎo)設(shè)備安裝調(diào)試，并參與設(shè)備的最終驗(yàn)收。室經(jīng)理是：馬炬（,黃海接任），承擔(dān)新項(xiàng)目工藝方案設(shè)計(jì)實(shí)施和現(xiàn)生產(chǎn)工藝的維護(hù)及改進(jìn)工作。工作任務(wù)是：完成各項(xiàng)生產(chǎn)準(zhǔn)備工作,包括：設(shè)備的咨詢訂貨；圖紙會(huì)簽及設(shè)備預(yù)驗(yàn)收；設(shè)備安裝調(diào)試及生產(chǎn)線的啟動(dòng)等一系列技術(shù)工作, 負(fù)責(zé)焊裝現(xiàn)生產(chǎn)工藝的維護(hù)及更新。制造部焊裝生產(chǎn)準(zhǔn)備工藝室　朱旭經(jīng)理，工藝員有：蔡躍軍、劉暢、樊春梅、陸偉民、唐大慶、劉緒亮、宋翔、李銀宗、劉漢興、程開誠等。現(xiàn)承擔(dān)以上車型車身的四門兩蓋、地板、左/右側(cè)圍、頂蓋、車身等大、小總成的生產(chǎn)任務(wù),具有年產(chǎn)20萬輛白車身的生產(chǎn)能力。生產(chǎn)設(shè)備包括懸點(diǎn)焊機(jī)/焊鉗84臺(tái)，夾具35臺(tái)，MAG焊機(jī)7臺(tái)，螺柱焊機(jī)5臺(tái)，排煙機(jī)5臺(tái)，電葫蘆19臺(tái)，機(jī)械手8臺(tái)，涂膠機(jī)7臺(tái)，舉升機(jī)2臺(tái)，開啟件裝配樣板5臺(tái)等。在2＃廠房內(nèi)，現(xiàn)已建成了全部206車型焊裝生產(chǎn)線共八條：前端總成線、后端總成線、地板合裝線、左/右側(cè)圍線、車身線、車門線、開啟件線、調(diào)整線，并考慮了未來車型的柔性化生產(chǎn)，為保證焊接精度與降低能耗，全部焊鉗將采用一體式焊鉗，重點(diǎn)部位采用機(jī)器人焊接，特別是在車身線采用了FLEXFRAME的車身成型技術(shù)。投產(chǎn)日期：2008/2 工藝投資：550萬元人民幣* N系列搖籃線外委項(xiàng)目主要內(nèi)容： 2007年10月,實(shí)施PFN發(fā)動(dòng)機(jī)托架線外委東風(fēng)沖壓件廠工作合計(jì)9套點(diǎn)焊夾具和5套MAG焊夾具,懸掛點(diǎn)焊機(jī)14臺(tái)，MAG焊機(jī)4臺(tái)，固定點(diǎn)焊機(jī)4臺(tái)，專用清洗機(jī)1臺(tái)。T53階段：2002年之后T53項(xiàng)目工藝方案的主要焊接總成：白車身總成、車身底盤總成、地板合裝線、前端總成、前地板總成、后地板總成、后端總成、左右側(cè)圍總成、左/右車門總成、發(fā)動(dòng)機(jī)罩總成、左/右翼子板總成、背門總成等。2006年,X7項(xiàng)目工藝方案在各生產(chǎn)線間沿用了大循環(huán)的輸送方式,導(dǎo)入一個(gè)流的生產(chǎn)模式工藝思想,設(shè)計(jì)超節(jié)拍工藝方案,車身成型采用了最新型的機(jī)器人柔性系統(tǒng),采取高效率優(yōu)化方式進(jìn)行平面布置,按照超節(jié)拍設(shè)計(jì)減少在制品庫存, 車身/地板線接近地面,調(diào)整線傳輸采用(滾床＋寬板鏈＋滾床)方式,物流主通道減少1m .2004年焊裝分廠為引進(jìn)PSA一號(hào)平臺(tái)的車型新建了202＃廠房，廠房跨局為15m*15m，廠房屋架內(nèi)置二次網(wǎng)架，托架節(jié)點(diǎn)間距為：5m（字母方向?yàn)?m，）；；， 螺栓連接采用雙螺母+彈性墊圈；二次網(wǎng)架設(shè)計(jì)使用壽命為50年；二次吊梁下弦離地高度公差為：177。上部工裝是一個(gè)旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，可以帶四套定位裝置，由二套EXPER系統(tǒng)控制，一套控制旋轉(zhuǎn)動(dòng)作，一套控制定位裝置的上下位置，也就是說可以對(duì)四個(gè)車型進(jìn)行獨(dú)立定位控制。通過可編程的機(jī)器人和可拆分的成型定位夾具，使之后的在同一工位進(jìn)行的柔性化生產(chǎn)成為了可能。