對渦輪增壓器葉輪和齒圈的鍛造加工過程進行模具優(yōu)化設計(存儲版)
【正文】 是很重要的。因此，有限體積法模擬結果與實驗的結果非常相似。從最終的外形開始（充模）。這個過程反復進行，直至所需的模具達到分離。體積映射技術是用來確定使用反向模擬鍛造出最佳中間形狀。以便驗證商業(yè)軟件。體積映射方法得到預成形毛坯（圖8）。%的體積減少量。借助2維（軸對稱）和三維電腦模型來模擬鍛造過程（正模擬），并確保正確充模。此外，從優(yōu)化通過模擬不同的工藝參數，所有任務低于得到滿足：鍛造階段是從3個階段削減到2階段，最后的戒指形狀齒輪坯完全實現(xiàn)了模具填充使用所獲得的瓶坯體積映射方法。8?；谝陨系模梢缘贸鼋Y論，該方法有能力，以減少鍛造階段數目。仿真結果結果表明，該方法可以成功地確定最佳中級（瓶坯）形狀的鍛造工藝。最后工件被分割成一系列矩形和三角形元數組成的近似輪廓。5％到約10％。F溫度下進行初鍛然后溫度降為約1800176。通常情況下，一些預成形是需要的，以獲得從最初的簡單形狀到具有金屬成型工藝中最佳性能和幾何公差要求的最終復雜幾何外形[2]。鍛造預成形設計的流程圖表[2]啟動與最終的形狀 落后的模擬 遠期模擬 滿足條件 提高瓶坯 無 是的 停止 驗證 6。逆向采取更新工件的幾何形狀和基于前一步中界面速度得到的模具位置。最終產品的幾何形狀，模具裝訂和加工條件，用來建立反變形仿真的初始UBET模型。圖6：行業(yè)獲得了最后的結果和階段的瓶坯通過實驗得到的結果與模擬獲得有著密切的聯(lián)系，因此，驗證了用有限體積法獲得鍛造工件的理論。工件的尺寸的和充模在模擬的實驗結果與實際的進行比較。最終的外形圖上的箭頭指向靜態(tài)金屬區(qū)的最小有效塑性應變。 Preform 1 瓶坯1 Preform 2 瓶坯2 Preform 3 瓶坯3 Preform 4 瓶坯4 Preform 5 瓶坯5 Preform 6 瓶坯6 Preform 7 瓶坯7 Preform 8 瓶坯8 Preform 9 瓶坯9 Preform 10 瓶坯10 經過第一個及第二個鍛造階段，設計分析出10種不同預成形方法，并獲得最終產品。 base angle 基角10 176。 base angle 基角26 176。 base angle 基角12 176。此外，重劃網格技術通常被認為是基于3D有限元模擬鍛造方法的主要瓶頸，所以就完全消除了[9,10]。下坯模的物質能在整個網格分析時運動。SolidEdge的選項提供了布爾運算，其中一個特定的形狀，可減去或添加到其他形狀上。要著力優(yōu)化預成形設計。2。布拉姆利，[6]，已運用TEUBA，這是一個UBET為基礎的用于鍛造成形反向模擬設計的計算機程序這種方法是以最終所需外形和模具反向流速為基礎的方式，在模具的材料最深切的終鍛腔形成一個自由邊界，在一定的工步內材料反向流進去然后模具鋼坯分開這就完成了鍛造的預成形。因此。它也可通過降低鍛造溫度來增加。參考圖2。它也可以使用Superforge –FV（有限體積）仿真判斷和顯示各種有用的參數，例如:有效塑性應變，等效應變率，有效應力，材料流量，溫度，力與時間的關系和最終形狀。歐莫黑博和法蘭德以增加韌性和抗斷裂能來支持非常高的離心應力。第一部分是一個鋁制的渦輪增壓器葉輪（或渦輪）。圖1扁平模具輪廓變形 圖2最終模具產品輪廓我們的目標是從AA 2618到整個制造過程中實現(xiàn)鍛造轉動部
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