【正文】 電站自用電率：~%全站勞動定員：17人主 機設 備窯頭余熱AQC爐及過熱器：1套窯尾余熱SP爐及過熱器：1套汽輪機組：1臺發(fā)電機組：1臺9 環(huán)境保護9 環(huán)境保護作為城市垃圾處理站的水泥工業(yè)，在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生一些列的固體、氣體、粉塵、廢水、噪音等污染，對周邊地理和人文環(huán)境造成了巨大的破壞。③ 重金屬等污染物的排放：回轉窯中采用的鎂鉻磚等耐火材料易于和硫結合成六價鉻鹽，其對對皮膚具有極大的毒害作用。① 現(xiàn)場控制站：現(xiàn)場控制站主要實現(xiàn)現(xiàn)場設備及各參數(shù)的控制，它主要有各設備的控制設備、電器柜、繼電器柜和控制單元的PCU等各組件組成，它的核心是控制單元PCU，它利用其中的混合柜和端子柜[24]，實現(xiàn)各設備的測量參數(shù)的記錄將其上傳到中央控制級，或者傳輸中央控制級對各設備發(fā)出的指令。一般對礦質量影響較大的因素是巖層的運動。煤粉的水份、灰份、發(fā)熱量、全硫等，本條生產(chǎn)線使用的是新型干法水泥生產(chǎn)技術，對煤的要求有所降低，能使用劣質煤，但對硫的含量有嚴格要求，所以煤的主要控制要求為： 生料質量檢測對生料的質量控制一般是在細度和成分上做測定，通過對本條生產(chǎn)線的分析得出對生料控制如下：① 生料粒度：② 出磨粉體要求： 熟料質量檢測干法窯產(chǎn)出的熟料也要對其成份、化學穩(wěn)定性進行檢測，這是控制出廠水泥質量非常重要的一個環(huán)節(jié)。 破碎及原料儲庫的布置在原料儲庫附近設計破碎車間能夠很好地節(jié)約運輸成本，便于整條生產(chǎn)線的車間布置，節(jié)約土地資源。在盡量少占用土地的前提下，不影響設備之間物料的傳輸，不影響廠內車輛的運輸。一般要求使用的原料：本條設計線使用的硫鐵礦渣（鐵粉）是礦經(jīng)過煅燒使排出后含較高的礦渣。 石灰石質量控制石灰石由于其是水泥生產(chǎn)的主要原材料，其質量好壞對水泥質量影響很大，因此石灰石的質量控制很重要。 自動控制系統(tǒng)的選擇通過對本條生產(chǎn)線所使用的生產(chǎn)工藝流程及各階段使用設備的分析，本條生產(chǎn)線使用INFI90控制系統(tǒng)。具體治理措施如下：1） 在工藝流程確定是盡量減少有粉塵排放的環(huán)節(jié)；2） 采用封閉的傳輸設備輸送粉塵狀物料；3） 設備選型時盡量棄用易造成大量粉塵的設備；4） 提高粉塵傳輸過程中的均勻性和連續(xù)性；5） 在易產(chǎn)生粉塵的設備附近配套布置相應的除塵回收設備；② 有害氣體排放：在水泥生產(chǎn)系統(tǒng)（特別是熟料燒成系統(tǒng)）中會產(chǎn)生大量的SONOx等有害氣體，這些氣體不僅容易造成局部酸雨，還對建廠區(qū)域人類呼吸道造成極大的損害。其控制系統(tǒng)為DEH控制系統(tǒng)，可以很好的控制電動機風輪的轉速和功率。HBAQ8氣流旋轉式包裝機作為本生產(chǎn)線的包裝設備，不僅包裝效率高，而且在生產(chǎn)過程中揚塵少。同時，水泥粉磨在整個水泥生產(chǎn)線上屬于能耗較大的工序，在當今提倡節(jié)能環(huán)保的時代前提下，保證最終水泥成品質量，降低水泥粉磨的能耗是我國水泥行業(yè)在發(fā)展過程中需迫切解決的大問題。 冷卻帶由該帶溫度雖然也處于較高的位置，但是此時高溫熟料引起的各種腐蝕已經(jīng)大不如先前，因此，本項目此帶襯體材料選擇鎂鋁尖晶石。相對于以往的篦冷機，其具有以下優(yōu)點：① 便于裝配、檢修和搬運；② 減少機械磨損，提高設備使用壽命；③ 便于工藝設計的布置優(yōu)化，節(jié)約建設成本；④ 性能改進，能耗更低。設計3個拖輪。 回轉窯的設計窯作為水泥熟料燒成的設備，其設計的合理性直接決定了后面水泥熟料質量的好壞。65176。根據(jù)生產(chǎn)實踐可以得出使用5級懸浮預熱器時預熱器各級氣體溫度和物料的預熱效果是最高效的。 生料均化① 容積計算：由物料平衡表可知，則生料庫庫容為： () ()② 均化庫的選擇：均化庫的容納能力要能夠滿足正常的生產(chǎn)，方便生產(chǎn)過程中質量控制，綜合分析，本設計選擇MF型多料流式均化庫（伯利休斯多料流式均化庫），其具有電能耗低、均化效明顯的特點[17]。水泥在生產(chǎn)流程中，會自發(fā)的出現(xiàn)各種均化現(xiàn)象，每個工藝步驟都會對物料進行一定的均化效果。 石膏輸送石膏被破碎后，同樣需要通過輸送設備輸送到中間倉中進行配料和粉磨。根據(jù)以上計算結果，本設計石灰石破碎采用一段破碎即可滿足要求，最終選用的設備是PFC1414型反擊錘式破碎機。然后根據(jù)物料平衡表中的年平衡量，也就是各臺主機每年要求所需處理的物料量，可以通過下面的公式計算該機應該達到的小時產(chǎn)量： () 全廠主機年利用率主機名稱適宜利用率生產(chǎn)周制(d/w)每日工作班數(shù)每班運轉時數(shù)(t/班) 石灰石破碎6或716～7石灰石破碎—6或716～7回轉烘干機—738生料磨（圈流）—738生料磨（開流）—738干法窯738水泥磨（圈流）—738煤磨—738水泥包裝—6或726～7水泥散裝—716～7① 石灰石小時產(chǎn)量： ()② 生料小時產(chǎn)量： ()③ 窯小時產(chǎn)量： ()④ 水泥磨小時產(chǎn)量： ()⑤ 煤磨小時產(chǎn)量：()⑥ 包裝機小時產(chǎn)量： () 全廠主機平衡表確定好主機工作制度后，根據(jù)各主機每年處理的物料量，可以得出主機平衡表。綜上所述，所有的有害成份都在合適的范圍內，故而原料可用。查閱有關資料得出到原材料及所用煤的化學成分（）和煙煤工業(yè)分析（）。回轉窯有很多功能和優(yōu)點，在近半個世紀當中一直作為水泥熟料燒成的主體設備[9]。通過原料預均化，首先可以使如窯生料的成分更加穩(wěn)定，讓后面燒成系統(tǒng)燒出的產(chǎn)品質量更好；其次就是均化一般使用的是礦山開采出的合格礦石和礦山夾層內開采出的廢礦石進行配合，這樣可以讓礦山開采出的礦石得到合理的利用，讓礦山的使用效果達到最大。江津區(qū)交通網(wǎng)絡建設良好，具有良好的交通運輸條件。不僅如此，還要對水泥工廠的整體規(guī)劃、配套的附屬設備、余熱回收利用、自動控制系統(tǒng)、環(huán)境保護及各種物料的質量監(jiān)控情況進行研究設計。上世紀六七十年代，前蘇聯(lián)針對礦渣水泥開展了大量的試驗，用來研究礦渣水泥混凝土在不同條件下的實用性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方法由于其生產(chǎn)過程能耗較高，對環(huán)境的污染很大等缺點而逐步被市場淘汰[3]。生產(chǎn)相同質量的混凝土、紅磚和鋼材所消耗的能源，混凝土是紅磚的1/6，是鋼材的1/20。21世紀是經(jīng)濟高速發(fā)展的時代，對于作為建筑工程主要原料的水泥來說它的生產(chǎn)設計仍然具有重要意義。我們必須在信息化、重大設備和工藝方面加大開發(fā)和創(chuàng)新，加強人才培養(yǎng)。所以，在經(jīng)濟迅猛發(fā)展的今天，大力發(fā)展和研究礦渣水泥具有很大的經(jīng)濟實用性。根據(jù)廠址選擇原則和地區(qū)實際情況本項目選擇在江津地區(qū)建設一條年產(chǎn)80萬噸的礦渣硅酸鹽水泥生產(chǎn)線。④ 銷售市場巨大：江津地區(qū)臨近重慶主城，四周相接的郊縣較多，目前該地區(qū)高速路隧道、鐵路工程以及未來可能規(guī)劃的地鐵線路，該地區(qū)目前對礦渣硅酸鹽水泥的需求量較大，小型水泥廠的產(chǎn)量完全不能滿足該地區(qū)的日常需求，所以在該地區(qū)建成礦渣硅酸鹽水泥生產(chǎn)線具有極大的市場潛力，經(jīng)濟效益非常明顯。對于生料粉磨的要求；一是讓顆粒的細度和比表面積等達到要求；二是使不同成分的原料混合均勻；三是所選用的設備要粉磨效率高、耗能要少、生產(chǎn)操作簡單、能很好的和與其搭配使用的設備搭配。 水泥制成及出廠經(jīng)過冷卻后的熟料與石膏和混合材按一定的配比送入水泥磨，粉磨后經(jīng)過選粉機將符合要求的水泥成品分離送入水泥庫，通過檢驗合格的水泥產(chǎn)品再按一定規(guī)格包裝即可出廠。 熟料化學成分（%）名稱配合比SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2OCl—灼燒生料煤灰熟料100則熟料的率值為： () 4工藝平衡計算 () ()從上面計算結果可以看出，熟料按上述假設配比，KH、SM偏低，應增加石灰石和黏土的配合比，取石灰石配合比為，黏土配合比為，鐵粉配合比為， 調整后熟料的化學組成（%） 名稱配合比SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2OCl—灼燒生料煤灰熟料100得出：因此可以按上述比例配合：石灰石，黏土，鐵粉。 所需原始數(shù)據(jù)（1） 窯熟料年產(chǎn)量80萬噸/年；（2） 窯的臺數(shù)1臺；（3） 窯的年利用率η=；（4）4工藝平衡計算 （5） 窯生產(chǎn)損失率P=4%；（6） （7） 混合材摻入比a=6%；（8） （9） （10） 假設各物料的天然水分（），假設各物料的生產(chǎn)損失p（）。 各級破碎和粒度要求破碎等級喂料粒度（mm）出料粒度（mm）粗碎300～550100中碎100～30020～100細碎50～1000～20為了提高磨機的工作效率，降低磨機工作電耗，在物料入磨前，要盡可能的將物料破碎到合適的入磨粒度。④ 破碎機的年利用率： () () 石膏的破碎本設計所采用的石膏品種為外購工業(yè)二水石膏，由于其使用量不大，因此可采用集中破碎的方式進行處理。對物料進行烘干可提高粉磨的效率，及獲得較好的產(chǎn)品質量，有利于整個水泥生產(chǎn)線的高效運轉。若供料發(fā)生中斷將影響水泥生產(chǎn)及出廠的均衡性，不利于對原料、生料及水泥成品的質量控制，而若發(fā)生原料的滯留，更會對水泥生產(chǎn)的質量有很大的影響，因此要保證各種物料具有一定的存儲量，這就涉及到原料的儲存問題，常見的存儲設施有堆場、堆棚、儲庫等。煙煤的儲量為： ()，則需要儲存的煙煤體積為： ()4）其他原料預均化堆場： 其它原料所需儲量砂巖粉煤灰石膏鐵礦石混合材礦渣日需要量t/d儲存時間d101520201510儲量t1654210213131061130710058密度t/m3體積m39739789386256293593 生料系統(tǒng)的設計 配料系統(tǒng)選用JGC40分布式配料系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有智能化程度高，配料精度高，抗干擾能力強，風險分散，解決簡單，維護方便的優(yōu)點[16]。6 熟料煅燒系統(tǒng)6 熟料煅燒系統(tǒng)預熱器分解后的生料進過回轉窯高溫的煅燒，發(fā)生一些列的物理和化學反應，最終得到水泥熟料，而熟料是硅酸鹽水泥的主要組成成分，因此要得到較好質量和產(chǎn)量的水泥成品，需對熟料的煅燒過程加以控制[18]。查閱相關資料可知：分解爐的窯產(chǎn)量G=；熟料的熱耗；；分解爐的容積熱負荷；；分解爐的截面風速為。的渦卷式271176。h358分解爐的容積熱負荷105kJ/m32）生產(chǎn)品種為硅酸鹽水泥熟料。 燒成帶足夠高的耐火度的該帶耐火材料的主要性能要求，使得該區(qū)域容易粘附窯皮，保護耐火材料。 增濕塔增濕塔的主要作用是增大粉塵的導電特性，便于電收塵器對粉塵的回收，提高工作效率[22]。 磨機產(chǎn)量的計算 () 磨機的選擇根據(jù)要求的小時產(chǎn)量，選用，： 水泥磨機的技術參數(shù)磨機規(guī)格（m）φ515研磨體裝載量（t）355～380轉速（r/min）15入磨粒度（mm）＜25比表面（Cm2/g）3400生產(chǎn)能力(t/h)150傳動方式中心傳動主電動機功率（Kw）58007 水泥的制成與出廠 水泥的儲存與出廠 水泥的儲存經(jīng)過粉磨工序出磨的水泥不能馬上出廠，由于剛出磨的水泥化學穩(wěn)定性等還不穩(wěn)定，溫度較高（一般為70℃左右），游離氧化鈣的含量也比較高，直接出廠的話不能獲得各方面性能達標的水泥制品。本生產(chǎn)線中，冷卻機和預熱器處理后的氣體溫度在200度以上，總的約630000Nm3/h，利用這部分熱量理論上約可以發(fā)電量在9000kW以上，可以供應熟料生產(chǎn)線40%以上的電能使用了。目前水泥廠多選址在遠離市區(qū)的地方，人煙稀少、疏于管理，很多的投資人為了節(jié)約成本忽略了生產(chǎn)中的環(huán)保問題[25]。具體處理措施是加強對燃料的脫硫處理，減少在回轉窯內使用鎂鉻磚等耐火材料。② 中央控制站：10自動控制系統(tǒng)中央控制站是控制系統(tǒng)的核心，它主要是對整個