【正文】 ........38 公司的優(yōu)點與不足 .........................................38 全員培訓(xùn) TPS，更新觀念 .......................................41 利用 TPS 思想進行現(xiàn)場改善 .....................................43 生產(chǎn)線平衡的改善 .........................................43 利用 IE 技術(shù)對 74160 款生產(chǎn)的改善 ..........................47 對樣板房進行改善 .........................................54 推行全面質(zhì)量管理 .............................................575 總結(jié) .................................................62 廣州東湖港制衣有限公司在推行 TPS 的成功經(jīng)驗 ...................62 下一步改進方向和推廣的可能性分析 .............................62謝 辭 ..................................................64參考文獻(xiàn) ................................................651 / 741 緒論 豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步。中國現(xiàn)有的服裝來料加工企業(yè)多數(shù)采用的是批量生產(chǎn)方式，存在場地、資金占用大，半成品積壓嚴(yán)重，質(zhì)量問題居高不下等弊端，成為企業(yè)發(fā)展的障礙。1 / 74摘 要借助中國經(jīng)濟快速崛起的大好形勢，中國制造業(yè)面臨著巨大的發(fā)展機遇。提高管理水平，降低生產(chǎn)成本，成為企業(yè)必須面對的問題。當(dāng)時，從本世紀(jì)初就發(fā)展起來的美國汽車工業(yè)已經(jīng)達(dá)到相當(dāng)?shù)囊?guī)模。美國的汽車工業(yè)從此迅速成長為美國第一大支柱產(chǎn)業(yè)，揭開了大規(guī)模生產(chǎn)的序幕。由于資源有限，日本人很關(guān)注能源使用效率。在勞動生產(chǎn)率方面，1949 年美國通用公司的勞動生產(chǎn)率達(dá)到 24 輛／年 國內(nèi)外應(yīng)用現(xiàn)狀豐田公司在業(yè)界取得了令人矚目的經(jīng)營業(yè)績，根本的原因就在于豐田生產(chǎn)方式，世界許多公司都在研究和學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式,并在自己的公司進行應(yīng)用。他們也將員工們劃分成相當(dāng)于日本 QC 組的作業(yè)團隊,讓員工們進行日本式的“自主管理” 。1987 年,同法國企業(yè) MANITOU 合作在法國生產(chǎn)豐田叉車。我國汽車行業(yè)主要廠商,很早就對豐田生產(chǎn)方式開始了學(xué)習(xí)和研究,對豐田生產(chǎn)方式的實踐從未停步。雙方在合同中規(guī)定：沈陽金杯客車有限公司派員去豐田汽車公司培訓(xùn)，聘請此方面的專家進行指導(dǎo)，把豐田汽車公司的先進管理思想、管理方式灌輸?shù)矫總€員工的頭腦中去，1998 年，該公司創(chuàng)造了年利潤增長 300％的奇跡。傳統(tǒng)生產(chǎn)方式存在的問題可以概括為：（1）管理人員生產(chǎn)計劃與控制能力較差。工作無效率，處理問題無結(jié)果，從無主動匯報工作的好習(xí)慣，甚至有時品質(zhì)出了問題不是先解決為快，而是在辦公室追究對證、扯皮、責(zé)怪、罵人、逃避和推御責(zé)任。（4）部門之間工作不協(xié)調(diào)，崗位職責(zé)不清，每天工作不按計劃、行動無目標(biāo)、操作工缺乏責(zé)任感。（8）缺少行之有效的管理制度。（10）高層領(lǐng)導(dǎo)缺乏整體規(guī)劃能力和組織教育能力，員工隊伍整體素質(zhì)教育、技能培訓(xùn)的力度不夠深入，一個缺乏企業(yè)文化的企業(yè)就等于沒有靈魂，也就更談不上凝聚力和忠誠度。材料進倉時間，無法做到剛好適合生產(chǎn)需要，不是太早，就是太遲；材料太早進倉，造成資金積壓，周轉(zhuǎn)困難；材料太遲進倉，造成嚴(yán)重影響生產(chǎn)和交期。為了滿足客戶需求的多元化，我們的服裝企業(yè)就必須采取多品種少批量的方式進行生產(chǎn)，以加強企業(yè)的競爭力，增加企業(yè)的利潤。其中一個重要依據(jù)就是中國 13 億的消費市場受金融風(fēng)險的影響很有限。2） 如果將銷售價格設(shè)定為能夠產(chǎn)生利潤的價格，就會因為沒有努力降低成本致使競爭力降低。沒有產(chǎn)生利潤的企業(yè)往往存在一大堆不能消除浪費的理由，比如沒有人、沒有時間等，但其實是沒有消除浪費的能力。把生產(chǎn)作業(yè)分為浪費作業(yè)、純作業(yè)、附加作業(yè)：浪費作業(yè)：只使成本增加而不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)○ 1純 作 業(yè)：是指組裝零部件等能夠產(chǎn)生附加價值的作業(yè)○ 2附加作業(yè)：是指像更換作業(yè)程序等不產(chǎn)生附加價值，但又必須伴隨著純○ 3作業(yè)一起實施的作業(yè)（5）豐田的 7 種浪費豐田生產(chǎn)方式認(rèn)為，不產(chǎn)生附加價值的一切作業(yè)都是浪費，它把浪費分為以下七種：生產(chǎn)過剩的浪費○ 1一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果在人員，設(shè)備，原材料方面都產(chǎn)生浪費，在沒有需求的時候提前生產(chǎn)的浪費。 豐田生產(chǎn)方式的第一大支柱——準(zhǔn)時化準(zhǔn)時化是指在需要的時候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各個工序。零件（入口）產(chǎn)品（出口）零件（入口） A 產(chǎn)品（出口）B 產(chǎn)品（出口） 零件（入口）U 字形生產(chǎn)線（一個產(chǎn)品的例子） 二字形生產(chǎn)線（二個產(chǎn)品的例子）16 / 74圖 23 U 字與二字形生產(chǎn)線有效的生產(chǎn)就是要使各道工序的時間盡可能地接近節(jié)拍時間。在生產(chǎn)過程中，各道工序都是按照計劃進行生產(chǎn)，隨著工序進展，產(chǎn)品○ 117 / 74被依次推向后道工序；計劃變更內(nèi)容越多，引起產(chǎn)品的浪費，還會因為生產(chǎn)計劃的調(diào)整等造成○ 2工時數(shù)的浪費。（2）領(lǐng)取看板（又稱為搬運看板）用于將零配件領(lǐng)取到生產(chǎn)線上。如果實現(xiàn)了自動化，在瞬間就可以發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品，從而將防患于未然。省人化一個人同時操作多臺種類不同的機械設(shè)備。5）更換作業(yè)程序的教育訓(xùn)練：制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，徹底實施教育培訓(xùn)。? 需要建立起在設(shè)備發(fā)生故障時，作業(yè)人員能夠把真正的信息給設(shè)計人員的體制。不考慮安全性就提高生產(chǎn)率是不可能的，如表 2－3 所示。因經(jīng)驗不足，技術(shù)能力不足而引生事故，需要向有經(jīng)驗的人（知道安全有效作業(yè)的方法）學(xué)習(xí)技術(shù)能力。就象通過鍛煉身體，肌肉就會發(fā)達(dá)一樣，對頭腦進行訓(xùn)練，智慧就會增長。但是，雖然在頭腦中意識到三現(xiàn)主義非常重要，可讓其滲透到身體里面并非易事，為了做到現(xiàn)場觀察，需要在現(xiàn)場看問題的看23 / 74法、思維、體力、精力等。5) 進展情況 確認(rèn)看現(xiàn)場的什么東西就能明白生產(chǎn)緊張狀況，各道工序的看板和現(xiàn)貨量，存貨狀況，生產(chǎn)管理牌，日程計劃表。要堅持不懈地進行培訓(xùn)教育，直到作業(yè)人員能夠活用以三現(xiàn)主義為中心的解決問題的步驟，解決問題的步驟（常規(guī)做法）如下：（1） 問題作為現(xiàn)象，會出現(xiàn)在現(xiàn)場和現(xiàn)物上；（2） 把握現(xiàn)象，按照查明原因?qū)Σ摺幚怼Ч牟襟E解決問題（3） 對于有效的成果，不能使其恢復(fù)到原樣，考慮維持效果的方法；對于無效的方法，要按照處理→對策→查明原因的順序，倒過來一個一個地研究。（1） 工作研究的內(nèi)容工作研究包括方法研究與作業(yè)測定。E（eliminate）,即消除。S（simple ）即簡化。當(dāng)然，在成功地實施了豐田系統(tǒng)的企業(yè)中，還是具有其共性的。中層管理者的工作在于積極合作推進改革。其優(yōu)點是，通過企業(yè)內(nèi)部試點，在取得成功經(jīng)驗后全面推廣有利于企業(yè)平穩(wěn)過渡；其缺點是，兩種生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)換時間長。TPS 的研究的對象具有選擇性，不僅要考慮其可行性，更要考慮其經(jīng)濟性，研究的對象可以是生產(chǎn)系統(tǒng)所涉及的所有人、物、過程、組織、工藝等。管理活動就是要消除第二類浪費。例如服裝熱壓過程，溫度高（一般情況 160 度左右） ，需站立工作，勞動強度較大，而且質(zhì)量不穩(wěn)定，在熱壓工序較多的服裝生產(chǎn)過程中，是整個流程的瓶頸所在，所以需要重點研究。如圖3－1 所示。這個 TPS 生產(chǎn)單元可能是一個車間，也可是一條流水線，但要求此單元有獨立的生產(chǎn)系統(tǒng)。其中，最高管理者的支持特別重要。維持1) 維持實施有效的成果可以在現(xiàn)狀分析、查明原因的階段進行修正.設(shè)定問題減少目標(biāo)圖 2－6原因不明時間上有空余堅持不懈地反復(fù)這些步驟沒有對策整理事情經(jīng)過擁有強烈的問題意識時間上沒有空余堅持不懈地反復(fù)實施，直到出現(xiàn)結(jié)果實施不順利迅速地區(qū)性效果維持迅速地區(qū)性處理迅速地區(qū)性對策現(xiàn)象查明原因27 / 742) 監(jiān)督人員、作業(yè)人員可以準(zhǔn)確無誤地操作的系統(tǒng)（標(biāo)準(zhǔn)化、預(yù)防錯誤）28 / 74圖 2－7 工作研究的內(nèi)容作業(yè)測定確定時間標(biāo)準(zhǔn)制定工作標(biāo)準(zhǔn)訓(xùn)練操作工人標(biāo)準(zhǔn)工作法＋標(biāo)準(zhǔn)時間＋其他要求＝工作標(biāo)準(zhǔn)實施標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)生效益直接法：（1）密集抽樣時間研究——密集抽樣法 （2）分散抽樣時間研究——工作抽樣法合成法：（1）預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS） 方法時間衡量（MTM）○ 1 工作因素法（WF）○ 2 模特排時法(MOD)○ 3 （2）標(biāo)準(zhǔn)資料法方法研究、程序程序分析： 對整個制造程序或工序分析——工藝程序圖 ○ 1 對產(chǎn)品或材料的流程分析——流程程序圖○ 2 移動路線分析——線圖或線路圖○ 3 管理事務(wù)分析——管理事務(wù)程序圖○ 4作業(yè)分析： 人機作業(yè)分析○ 1 聯(lián)合作業(yè)分析○ 2 雙手作業(yè)分析○ 3動作分析： 動素分析○ 1 影像分析○ 2動作經(jīng)濟原則○ 3運用以上分析技術(shù)，實現(xiàn)工作方法、程序、環(huán)境條件的最佳化，為制定工作標(biāo)準(zhǔn)打下基礎(chǔ)，也為時間研究做好準(zhǔn)備設(shè)定工作標(biāo)準(zhǔn)、程序29 / 743 服裝豐田生產(chǎn)方式的實施豐田生產(chǎn)的基本思想是不變的，但企業(yè)在實踐這些思想的方法也要根據(jù)具體情況實事求是地運做。R（ rearrange）即重排。 “5W1H”提問方法如表2－5 所示。 運用 IE 技術(shù)所謂 IE 是 Industrial Engineering (工業(yè)工程)的縮寫。11) 識別產(chǎn)品 檢查前、檢查過程中、合格產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品的標(biāo)識。3) 異常警報裝置 指示燈、警報器、報警器。如果用眼睛看一下，誰都容易明白，就可以形成共識，這樣作業(yè)中的浪費和錯誤就可以消除。 豐田生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)——永無休止的改善所謂改善就是動腦筋想辦法，改變傳統(tǒng)的做法，發(fā)現(xiàn)浪費，提高生產(chǎn)率和降低成本等一系列活動。4）時時擁有細(xì)心作業(yè)的意識? 需要養(yǎng)成用手指示稱呼的意識，同時在早會等會議上不斷提醒要時時刻刻留意危險、注意安全。 安全管理在自動化的前提下，還要確保安全，要有“安全優(yōu)于一切”的基本思想。改良保養(yǎng)? 發(fā)生了故障時進行改善，以免再次發(fā)生故障，或?qū)υO(shè)備進行改良使保養(yǎng)和修理變和簡單? 需要建立起在設(shè)備發(fā)生故障時作業(yè)人員能夠把握真正的信息的體制。外部程序改變的改善1）徹底實施 3S（整理、整頓、清掃）2）清除搬運的浪費3）制訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書內(nèi)部程序改變的改善1）工夾具：活用被標(biāo)準(zhǔn)化的工夾具，縮短作業(yè)時間2）并行作業(yè)：能夠進行并行作業(yè)是指數(shù)個人并行進行作業(yè)。多能工能通過改善以一個人為單位節(jié)省人數(shù)，明確人和機器的分工是關(guān)健。準(zhǔn)時化把各道工序間的物流看成是河流，盡量使其沒有混濁的地方，將其改善為沒有時間差、沒有浪費的物流。工序內(nèi)看板：指示前道工序必須生產(chǎn)的零件種類和數(shù)量，對像專用生產(chǎn)○ 1線上那樣在更換作業(yè)程序時幾乎不花費時間的工序進行生產(chǎn)指示。 后道工序領(lǐng)取所謂后道工序領(lǐng)取是指前道工序生產(chǎn)后道工序所要領(lǐng)取的產(chǎn)品和數(shù)量。 生產(chǎn)必需的節(jié)拍時間節(jié)拍時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所要花費的時間，即作業(yè)速度。加工本身的浪費 ○ 6把與工程的進展?fàn)顩r和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當(dāng)作是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費。? 既沒有多余的庫存，也降低了成本，是實質(zhì)效率13 / 74品 的提高。（2）通過徹底消除 3MU 來確立高質(zhì)量、高收益體制制造產(chǎn)品可以通過技術(shù)上的差別來降低成本，提高質(zhì)量。2） 因為以現(xiàn)在的制造產(chǎn)品為前提，所以浪費和成本意識比較弱，所花費的費用都將成為成本。如果往深層思索，問題也許不會如此簡單。所有我們必須改變我們目前的生產(chǎn)管理方式，實行先進的豐田生產(chǎn)方式具有深遠(yuǎn)的意義。面輔材料種類繁多，相對于面料來說，因為顏色的不同造成分類困難，由于在生產(chǎn)過程造成大量的邊、角廢料退庫，容易造成管理的混亂。（9）外發(fā)跟單員無序操作，經(jīng)常發(fā)錯料，與加工廠扯皮，關(guān)系緊張。（7）面輔料采購無具體計劃，跟進不力，該到的沒到，不該到的先到，嚴(yán)重影響生產(chǎn)部門進度和交貨期。在關(guān)鍵時刻廠長、車間主管缺乏主動性及現(xiàn)場統(tǒng)籌、組織指揮能力，每次出貨總是忙、亂、差、錯。（2）質(zhì)量意識薄弱，服裝企業(yè)缺乏一套行之有效的質(zhì)量管理體制。 傳統(tǒng)服裝行業(yè)生產(chǎn)方式存在的問題與實施豐田生產(chǎn)方式的必要性 傳統(tǒng)服裝行業(yè)生產(chǎn)存在的問題在服裝行業(yè)，筆者把與豐田生產(chǎn)方式相立的生產(chǎn)方式叫做傳統(tǒng)生產(chǎn)方式。不僅僅是一汽集團在努力學(xué)習(xí)和踐行 TPS,國內(nèi)其他的汽車制造廠也紛紛加入學(xué)習(xí)和實踐 TPS 生產(chǎn)方式的行列。1997 年，豐田在法國巴黎東北部的巴拉捷努市郊建立工廠，工廠建設(shè)用地約 20 萬平米，建設(shè)沖壓、車體、涂裝、總裝流水生產(chǎn)線，年產(chǎn)量達(dá)到 20 萬輛，生產(chǎn)車型為最新型的“雅麗斯”小轎車。