【正文】 mm900mm，厚200mm動模板既有固定動模仁、導(dǎo)套和滑塊的作用，又要承受型腔、動模型芯、推管或推桿等的壓力，因此它要求具有較高的平行度和硬度。式中 h1——頂出板垃圾釘?shù)暮穸?，該模具設(shè)垃圾釘高度5 mm。 CI型標準模架 模架各尺寸的校核 最大與最小模具厚度校核模具厚度H應(yīng)滿足： HminHHmax式中Hmin=340mm，Hmax=650mm（）。有時為了防止塑件在頂出時造成真空而變形，必須設(shè)置進氣裝置。因為水的熱容量大、傳熱系數(shù)大，成本低。則注射周期： 故每小時注射次數(shù)為N=60次。C的運動粘度代入此式得：經(jīng)過整理化簡求解得：，考慮到水道復(fù)雜，流動阻力較大，取孔徑為22mm。為方便加工，滑塊上冷卻水路的孔徑也取，但由于右側(cè)滑塊尺寸相對來說比較小，取的孔有點大，根據(jù)結(jié)構(gòu)設(shè)計取。 精定位塊的選型和布置 根據(jù)參考文獻[2]表741，選用4套長方錐面精定位塊，型號為JDK100。支撐柱太大、太多會影響推桿板的剛性，太小、太少又難以保證模具的剛性。在模仁中心線上鉆Ф6mm線切割穿絲孔，按尺寸用Ф12立銑刀銑削滑塊面，（減少線切割的工作量），數(shù)控銑床 （ ）序號工序名稱加工工藝過程及要求設(shè)備30熱處理熱處理退火（消除切削應(yīng)力）熱處理爐40磨削平面磨床50線切割用慢走絲線切割切割型腔，線切割機床60銑削按基準定位，周邊均勻銑去坯料余量及倒角達到圖紙尺寸。①型腔中心O坐標（0，0）。模具裝配試模完畢之后（見總裝圖），模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：（1）加熱模具到設(shè)置溫度；（2）加熱注射機料筒到設(shè)置溫度；（3）將塑料PP裝入料斗內(nèi)；（4）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑；（5）合模、鎖緊模具；（6）對塑料進行預(yù)塑化，準備注射；（7）注射，其過程包括流動充型、保壓補縮、倒流、冷卻定型；（8）脫模過程：當注射機開模時，主分型面打開，由于塑件對動模部分的包緊力大于其對定模部分的包緊力，且側(cè)型芯（其設(shè)在動模一側(cè)），延遲了四個側(cè)型芯的抽芯，尚未全脫離塑件，故動、定模板分開時，塑件將留在動模一側(cè)。所設(shè)計的模具能滿足其工作狀態(tài)的質(zhì)量要求，使用時安全可靠，在注射成型時有較短的成型周期，成型后有較長的使用壽命，具有合理的模具制造工藝性。經(jīng)過這次的畢業(yè)設(shè)計，我許多方面都得到了提高。這個過程是心酸的，但同時也是我收益最多的。（9）塑件的后處理：將澆注系統(tǒng)凝料剪斷。再次，檢查四個側(cè)向型芯在模板上的運動是否靈活。鉬絲中心軌跡線如圖中雙點畫線所示，它們與型腔尺寸相差f距離。 動模仁型腔的零件圖 動模仁型腔制造工藝過程序號工序名稱加工工藝過程及要求設(shè)備10備料P20鍛鋼件＞405365135—20銑削粗銑坯料至402362131，留加工余量1～2mm。 推板導(dǎo)柱、導(dǎo)套 支撐柱的設(shè)計 支撐柱的作用支撐柱能起到減小動模模板厚度、改善模板受力狀況、提高模板剛度的作用。 導(dǎo)柱導(dǎo)套的的選型和布置根據(jù)標準模架可以直接選取導(dǎo)柱的直徑為60mm，導(dǎo)套的直徑為80mm，本設(shè)計采用4套對稱布置的導(dǎo)柱導(dǎo)套，對開合模起導(dǎo)向作用。12）滑塊水孔數(shù)量的分配由于本設(shè)計中滑塊的尺寸比較大，需要加冷卻水路進行冷卻，這樣可以增加塑件的產(chǎn)品率。動模主型芯和定模仁水孔根據(jù)上述計算取孔徑，而其水道布置擬采用串聯(lián)的隔板式，為了保證良好的冷卻效果，必須使通過隔板兩側(cè)冷卻水的雷諾數(shù)與進出水孔（圓孔）的雷諾數(shù)基本相等。1）單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量W（1）塑料制品的體積 （2）塑料制品的質(zhì)量 （3），根據(jù)參考文獻[1]查得。熱變形溫度為。第九章 排氣槽的設(shè)計塑料熔體在填充注射模模具型腔的過程中，模具型腔除了原有的空氣以外，還會有塑料本身含有水分在注射溫度下蒸發(fā)形成的水蒸氣，和塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)性氣體，還有塑料助劑揮發(fā)所產(chǎn)生的氣體，這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出型腔，將在制件上形成氣孔，表面輪廓不清晰，接縫，不能完全排出型腔，同時還會因為氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕，色澤不佳等缺陷。(7) 推板（H6—下頂出板）450mm900mm，厚30mm材料為45鋼。該模具墊塊采用45鋼制造。用45鋼制成，最好調(diào)質(zhì)230HB~270HB。 標準模架的調(diào)用以下是該模架的調(diào)用過程（根據(jù)現(xiàn)在選定的直澆口模架，規(guī)格為700mm900mm）：1）單擊HB_MOULD下拉菜單中的【程序菜單2】，彈出HB_MOULD對話框。 滑塊的導(dǎo)滑形式1—滑塊型芯；2—定模板；3—內(nèi)六角螺釘；4—滑塊導(dǎo)軌；5—動模板 滑塊的定位形式1—定模板楔緊斜面；2—斜導(dǎo)柱；3—矩形彈簧；4—滑塊；5—限位螺釘；6—動模板 楔緊塊的設(shè)計① 滑塊鎖緊的形式：為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而發(fā)生移動，滑塊應(yīng)采用楔緊塊鎖緊。 斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔的配合為了保證在開模的一瞬間有一很小空程，使塑料在活動型芯未抽出之前從模具型腔內(nèi)或型芯上獲得松動，并使楔緊塊先脫開滑塊，以免干涉抽芯動作，~，這樣可以保證塑料留在動模，隨動模部分一起運動，便于塑件的脫模。圓形制造方便，裝配更容易，應(yīng)用更加廣泛；雖矩形截面制造不便，但強度比較高，承受的作用力大。 斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的設(shè)計 抽拔力計算只計算抽拔力大的一側(cè)即后側(cè)滑塊。具有側(cè)向抽芯機構(gòu)的注射模具，其活動零件多、動作也復(fù)雜，在設(shè)計中特別需要注意其機構(gòu)運動的可靠、靈活和高效性。由于，而，故視為薄壁矩形塑件，應(yīng)用參考文獻[2]公式239得式中 fc——脫模系數(shù)，即在脫模溫度下塑件與型芯表面之間的靜摩擦因數(shù)，它受高分子熔體經(jīng)高壓在鋼表面固化中黏附的影響；對于PP這里查參考文獻[2]，以下各系數(shù)均是查此表得來； α——塑料的線膨脹系數(shù)，這里取；E——在脫模溫度下塑料的抗拉彈性模量，這里?。籘f——塑料的軟化溫度，這里取110；Tj——脫模時塑件的溫度，這里取60；t——塑件的壁厚，；h——型芯脫模方向的高度，取94mm。 分型時脫模力產(chǎn)生的分析（1）當塑料熔體冷卻時，會產(chǎn)生收縮，分流道是依靠推桿推出的，由于本套模具采用了一段熱流道系統(tǒng)，主流道部分就比較短，而且脫模斜度也大故其脫模阻力小。 脫模力的計算脫模力是指從動模一側(cè)的主型芯上脫出塑件所需施加的外力，它包括塑件對型芯的包緊力、粘附力、真空吸力和脫模機構(gòu)本身的運動阻力。式中　n——支承塊或支柱個數(shù)，取4；T——計算所需板的厚度，為140mm。　　　　　 矩形凹模結(jié)構(gòu)形式（1） 模仁側(cè)壁厚度強度計算按組合式凹模側(cè)壁厚度以長邊為計算對象 式中 h——型腔深度，h =94mm，以塑件在模仁最大深度來核算；p——型腔壓力，p取25 MPa； H——動模仁總高度H＝130 mm；l——模仁長邊長度l＝400 mm ；[σp]——模具材料的許用應(yīng)力（MPa），對于中碳鋼[σp]=160MPa，而此模仁是采用預(yù)硬化鋼P20，[σp]=300MPa。其他尺寸計算依此類推。動模仁鋼材也選用P20，進行滲氮處理。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，非常少雜質(zhì)，無疵斑。 定模仁的結(jié)構(gòu)形式 動模仁的結(jié)構(gòu)形式 外表面加強肋板及凸臺和倒扣側(cè)型芯結(jié)構(gòu)此塑件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，側(cè)面有較多的加強肋板、凸臺、側(cè)孔和倒扣，這些結(jié)構(gòu)分布在塑件的四個方向，因此需用四個側(cè)滑塊分別成型。本設(shè)計的成型零件主要是型腔、主型芯和四個高度比較大的滑塊及直徑較小的小型芯及成型支座較深的凹槽的活動鑲塊型芯等。 推桿推出的冷料穴1—主流道；2—冷料穴；3—推桿第五章 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計及計算 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計成型零件是模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它通常包括型腔、型芯和成型零部件等。 側(cè)澆口剪切速率的校核（1） 注射時間：由參考文獻[4]表31查得注射時間。 分流道截面形狀 側(cè)澆口尺寸的確定（1）計算側(cè)澆口的深度。（3）分流道凝料體積的計算 其中：分流道截面積（4）分流道的表面粗糙度。 分流道的截面形狀及其尺寸分流道的端面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等。主流道剪切速率的校核在，主流道剪切速率合理。最后根據(jù)流道尺寸確定其結(jié)構(gòu)。故每次注射量的容積V應(yīng)滿足，而，符合要求。 塑件體積：， 塑件質(zhì)量： 式中，可根據(jù)參考文獻[1]表96取。分型面的選擇原則參照參考文獻[1]：（1）要符合塑件脫模的基本要求，分型面的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位；（2）要確保塑件留在動模一側(cè)；（3）分型線應(yīng)不影響塑件的外觀；（4）確保塑件的質(zhì)量；（5）分型面的選擇應(yīng)盡量避免形成側(cè)孔或側(cè)凹；（6）需滿足模具的鎖緊要求；（7）合理的安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口的位置；（8）要有利于模具的加工。查參考文獻[3]：①注塑機：螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)速為48r/min。注塑PP的模具溫度通常采用通水冷卻的辦法控制。通過查閱參考文獻[2]表132得該塑料不需要任何后處理。為使注射成型過程能順利進行，并保證塑料制件的質(zhì)量，一般在成型前應(yīng)做一些必要的準備工作，包括：①原料預(yù)處理，在成型前應(yīng)對原料進行外觀（如色澤、均勻度、顆粒大?。┘肮に嚨男阅埽ㄈ缌鲃有?、收縮性、熱穩(wěn)定性、水分含量等）的檢驗。~4539。 塑件材料的成型工藝分析 該空調(diào)器電機支座選用的材料是聚丙烯（PP）。因此，本設(shè)計最終采用一段熱流道，以提高塑料注射的溫度，改善制品質(zhì)量。在全世界范圍內(nèi)絕大多數(shù)成型都是注塑成型，比例占到半數(shù)以上。然而從地區(qū)分布來看，以長江三角洲和珠江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)的發(fā)展速度快于中西部地區(qū)，北方的發(fā)展慢于南方。 1 第二章 塑件成型工藝性分析 空調(diào)器電機支座 塑件的分析 （1）塑件的最大外形尺寸為：189mm，（為計算需要僅標注了幾個重要尺寸，詳圖請見該塑件零件圖）。是常用塑料中密度最小的品種。取其脫模斜度為1186。塑料在料筒內(nèi)經(jīng)過加熱，塑化后達到流動狀態(tài)，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具的型腔成型，其過程可分為充型、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段。在有氧的條件下，PP在260左右可能會變黃。成型的過程中可以采取提高注射壓力的方法來降低熔體的黏度，以改善流動性。④注射壓力（p/MPa）：70~100。 型腔數(shù)量及排列方式的選擇對于一模多腔的模具而言，在確定了模腔的數(shù)目后，緊接著就要確定模腔的排列形式。 選取注射機根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為和鎖模力,查參考文獻[3]，初步選擇公稱注射量為2500，注射機型號為SZ—2500/5000臥式注射機。若采用熱流道加冷流道側(cè)澆口，以上的問題都可以解決。則主流道體積流率 分流道的體積流率 查參考文獻[2]得PP材料允許的最大剪切速率值為，噴嘴澆口直徑是單噴嘴的最小部位，用此剪切速率求出澆口直徑為 、本次設(shè)計的直接式澆口帶有一段斜度的凝料，有利于設(shè)計平衡式澆口進膠，以及冷卻水道對澆口的冷卻。由參考文獻[4]中圖33，可以采用加長型標準噴嘴BP25型，噴嘴長度為160mm。根據(jù)塑件三維圖可知，按照參考文獻[2]，按照參考文獻[2]表24修正分流道當量直徑為5mm。之間，176。（2） 計算側(cè)澆口的寬度。（1） 計算主流道的體積流量 （2）計算主流道的剪切速率 主流道的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率錯誤！未找到引用源。型腔是用以形成制品的外表面，型芯是用以形成制品的內(nèi)表面，成型零部件是用以形成制品的局部部分。此空調(diào)器電機支座屬于中型模具，型腔側(cè)面有許多條加強肋板，若做成整體式，肋板加工困難，全部要用電火花來加工，同時在深型腔中加工窄槽，制造費用增高。 成型零件鋼材的選用對于模具鋼的選用，必需符合以下幾點要求：（1）機械加工性能良好。所選鋼材應(yīng)能使注射模減少拋光修模的次數(shù)，而且還能長期保持型腔的尺寸精度，以達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命。采用參考文獻[2]式(226)~式(230)相應(yīng)公式中的平均尺寸法計算成型零件尺寸,塑件尺寸公差按照MT4精度查得。厚度過薄會導(dǎo)致模具的剛度不足或強度不夠，剛度不夠又會使模具發(fā)生塑性變形甚至開裂，然而強度不足則會