油脂精煉與加工工藝學(xué)重點(diǎn)(存儲(chǔ)版)
【正文】 ： 黃曲霉毒素：耐熱，高于 280℃裂解。 毛油的過濾 過濾法分離：在重力或機(jī)械外力作用下，使懸浮液通過過濾介質(zhì)，懸浮雜質(zhì)被截留在過濾介質(zhì)上形成濾餅，從而達(dá)到除去懸浮雜質(zhì)的目的。 終溫最好不要超過 85℃；加水水化后溫度升高 10 ℃左 右，有利于油和油腳的 分離。 原料油的質(zhì)量對(duì)水化脫膠的影響： 未完全 成熟或變質(zhì)油料制取的毛油，脫膠困難。加水速度：剛開始稍快些，但應(yīng)視膠粒吸水情況隨時(shí)調(diào)整 。中小型油廠應(yīng)用較普遍 低溫水化法： 溫度： 20～ 30℃； 加水量：為粗油膠質(zhì)含量的 倍。一般為粗油量的 ％～ ％ 7 酸煉脫膠效果的觀察（油顏色的變化）：加酸前棕黃色；加酸后綠色（或黑色）；沉降分離后淡黃色 靜置沉降 2～ 3 h 后分 成三層：上層：脫膠油，中層：含少量油的軟瀝青雜質(zhì)；底層：沖淡的酸液 稀硫酸脫膠法： 硫酸濃度： 2％～ 5％；油溫： 100℃；酸的用量：約為油重的 1％的 50～ 60186。 燒堿和少量甘三酯的皂化反應(yīng)引起煉耗的增加。膠溶性雜質(zhì)被皂膜吸附形成膠態(tài)離子膜 皂膜絮凝對(duì)堿煉反應(yīng)速度的影響： 皂腳中中性油存在的狀態(tài) ：膠溶于皂膜中；膠膜與堿滴分離時(shí)，進(jìn)入膠膜內(nèi)；膠團(tuán)絮凝沉降時(shí)，被包容和吸附 。注意：配制堿溶液應(yīng)使用軟水 油 皂分離對(duì)堿煉的影響： 影響堿煉油的得率和質(zhì)量 洗滌對(duì)堿煉的影響： 洗滌目的：↓皂、游離堿的殘留量 。 高溫淡堿脫酸工藝 — 干燥（或脫溶） ：真空干燥： 100～ 105℃，真空度 kPa 堿煉浸出油需脫溶： 140℃，真空度 kPa，直接蒸汽通量不低于 30kg／ h 適用范圍：酸值高、雜質(zhì)少的油 加堿時(shí)，調(diào)溫至 30～ 50℃ 終溫控制在 60～ 70℃ “濕法”堿煉工藝 — 壓水 ：定義：中和結(jié)束后添加的軟水或電解質(zhì)溶液；壓水添加量：油量的 5％～ 15％ 12 破除乳化 皂腳 ： 10%的純堿溶液；添加軟水后，再按粗油中每 1％的游離脂肪酸添加 ％粉細(xì)食鹽 連續(xù)式堿煉脫酸工藝： 長混堿煉工藝 在美國，稱為標(biāo)準(zhǔn)過程 適用范圍：品質(zhì)高、游離脂肪酸含量低 加堿之前，加入一定量的磷酸除去非水化磷脂 短混堿煉工藝 高溫下反應(yīng) 1～ 15s 適用范圍：游離脂肪酸含量高、易乳化、非水化磷脂含量較高的油脂 混合油堿煉： 混合油堿煉即是將浸出得到的混合油（油脂與溶劑混合液）通過添加預(yù)榨油或預(yù)蒸發(fā)調(diào)整到一定的濃度進(jìn)行堿煉，然后再進(jìn)一步完成溶劑蒸脫的精煉工藝。 洗滌 2～ 3 次，直到油中殘?jiān)砹糠瞎に囍笜?biāo)為止 高溫淡堿脫酸工藝 — 洗滌： 當(dāng)油中殘留有多量微細(xì)皂粒時(shí)，選用淡堿液或食鹽稀溶液 攪拌強(qiáng)度降低或不攪拌，而采用噴淋方式使洗滌水均灑油中，以防產(chǎn)生洗滌乳化現(xiàn)象。 堿液濃度的選擇依據(jù)： 粗油的酸值與脂肪酸組成；制油方法；中性油皂化損失； 皂腳的稠度； 皂腳含油損耗；操作溫度； 粗油的脫色程度 粗油的酸值與脂肪酸組成：酸值高，選用濃堿；酸值低，選用淡堿 含短碳鏈飽和脂肪酸或不飽和長碳鏈脂肪酸較多的油宜采用較高濃度的堿液 含長碳鏈飽和脂肪酸較多的油宜采用較低的堿液濃度 （皂對(duì)油脂的增溶） 堿液濃度的 選擇依據(jù) — 制油方法：一般規(guī)律（僅作參考 ）：浸出＞動(dòng)力榨機(jī)壓榨＞動(dòng)力榨機(jī)預(yù)榨＞液壓機(jī)榨＞冷榨 堿液濃度選擇依據(jù) — 皂腳的稠度：堿液濃度越低，皂腳的稠度越低 ；；皂腳的稠度低，可以防止因其稠度過大而引起分離機(jī)轉(zhuǎn)鼓及出皂口（或精煉罐出皂截門）堵塞； 皂腳稠度越低，皂腳含油量越低 堿液濃度選擇依據(jù) — 皂腳含油損耗： 皂腳乳化包容的中性油與堿液濃度呈 反比 關(guān)系。 F 式中： V2 — 非均態(tài)化學(xué)反應(yīng)速度； K — 反應(yīng)速度常數(shù)； F— 脂肪酸與堿液接觸的面積；濃度小、分散細(xì) 相對(duì)運(yùn)動(dòng)對(duì)堿煉反應(yīng)速度的影響： 游離脂肪酸和堿滴的相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度 引起相對(duì)運(yùn)動(dòng)的因素：濃度差；機(jī)械攪拌；引起強(qiáng)烈對(duì)流；使反應(yīng)產(chǎn)物迅速離開界面 擴(kuò)散作用對(duì)堿煉反應(yīng)速度的影響： 擴(kuò)散現(xiàn)象： 中和反應(yīng)在界面發(fā)生時(shí)，堿分子自堿滴中心向界面轉(zhuǎn)移的過程。 中和游 離脂肪酸，生成的脂肪酸鈉鹽（鈉皂）成為絮凝狀物而沉降。稀硫酸作為強(qiáng)電解質(zhì)，使膠質(zhì)發(fā)生凝聚或絮凝，為沉降分離創(chuàng)造了條件。 高溫水化法 —— 水化油腳處理： 加食鹽：按油腳的 4％～ 5％的比例添加粉細(xì)食鹽，加熱至 100～ 110℃，進(jìn)行攪拌，然后靜置放出底層鹽水，撇取上浮油脂。第二階段：直接蒸汽升溫潤濕；第三階段：間接蒸汽加熱， 80℃左右 高溫水化法 —— 加水水化： 加水量、加水速度、操作溫度、攪拌速度。磷酸、檸檬酸螯合、鈍化并脫除微量金屬離子，有利于精煉油氣味、滋味和氧化穩(wěn)定性的提高。溫度高，油脂的粘度低；溫度高，磷脂吸水能力強(qiáng) 溫度與加水量的關(guān)系： 先確定操作溫度，然后確定加水量。 阻力： F=6π rη v （ r 為球半徑， v 為速度，η為介質(zhì)的粘度） 沉降速度遠(yuǎn)小于理論值： 顆粒形狀不規(guī)則，阻力系數(shù)大；顆粒濃度增大 ，其下沉和流體的向上置換，會(huì)發(fā)生流體動(dòng)力作用的相互影響；顆粒間的相互碰撞 提高沉降速度的方法： 凝聚（添加電解質(zhì)及水）；降低體系粘度（升高體系溫度）：不超過顆粒凝聚的臨界溫度（ 80℃左右） 影響沉降的因素： 顆粒性質(zhì)，凝聚處理，器壁效應(yīng)，溫度 顆粒性質(zhì)對(duì)沉降的影響：顆粒的形狀：表面阻力和形狀阻力；沉降速度：形狀不規(guī)則的顆粒＜球形顆?；蝾w粒聚集體；顆粒的粒度：低濃度：自由沉降；中濃度：通過溝道沉降；高濃度：干擾沉降，介質(zhì)通過初始顆粒間的微小空隙向上流動(dòng)，使壓實(shí)速度
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