【正文】 減少了工件安裝次數(shù)，不僅有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，而且有利于保證各加工表面之間的相互位置精度；（5）因?yàn)椴捎昧藢?zhuān)用的設(shè)備和專(zhuān)用工藝裝備數(shù)量多而復(fù)雜，所以機(jī)床和工藝裝備的調(diào)整、維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量很大。此后即使不插入熱處理工序，也往往在半精車(chē)加工之后進(jìn)行淬火處理，因而又需進(jìn)一步進(jìn)行一系列的精加工。同時(shí)，各加工階段之間的時(shí)間間隔相當(dāng)于自然時(shí)效，有利于消除零件的內(nèi)應(yīng)力，使工件有變形的時(shí)間，以便于在后續(xù)工序中加以修正，從而保證零件的加工質(zhì)量。（2）頂尖孔要多次修研，使頂尖孔的表面粗糙度值減小，以提高接觸精度。時(shí)效的次數(shù)視零件的精度和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)而定。但深孔加工是粗加工工序,要切除大量金屬,會(huì)引起主軸變形而影響加工質(zhì)量,為了還能用頂尖孔作定位基準(zhǔn)面,可考慮在軸的通孔兩端加工出工藝錐面,插上兩個(gè)帶頂尖孔的錐堵或帶錐堵的心軸來(lái)安裝工件.為了保證支撐軸頸與主軸內(nèi)錐孔面的同軸度要求,在選擇精基準(zhǔn)時(shí),:24錐孔時(shí),用的是與前支撐軸頸與后支撐軸頸的外圓柱面為定位基準(zhǔn)面,這樣定位誤差就有所減小 .根據(jù)上述分析可知,對(duì)實(shí)心的軸類(lèi)零件,精基準(zhǔn)面就是頂尖孔。機(jī)床的精度過(guò)低，不能加工出設(shè)計(jì)的質(zhì)量；機(jī)床的精度過(guò)高，又不經(jīng)濟(jì)。)砂輪最大外徑厚度（mm）圓度（mm）表面粗糙度（um）主電機(jī)功率（kw）工作臺(tái)頭架砂輪架M143232000081801000150+37+9090+303040050 螺紋磨床型號(hào)最大安裝直徑最大安裝長(zhǎng)度（mm）加工螺紋螺紋頭數(shù)工作精度等級(jí)螺距誤差(mm)主電機(jī)功率（kw）直徑（mm）長(zhǎng)度（mm）S7520A20075020~2005001~326級(jí)+4（1）夾具的選擇單件小批量生產(chǎn)應(yīng)盡量選用通用夾具和機(jī)床自帶的卡盤(pán)、虎鉗和轉(zhuǎn)臺(tái)。綜合上述原則，選擇該主軸加工過(guò)程中所用的工藝裝備：刀具：車(chē)刀：硬質(zhì)合金車(chē)刀，YT15鉆頭：莫氏椎柄麻花鉆 GB/——1996 莫氏椎柄擴(kuò)孔鉆 GB/T 1141——1984銑刀：直柄鍵槽銑刀8e8 GB/T 直柄鍵槽銑刀6e8 GB/T 砂輪：粗磨時(shí) 磨料：棕剛玉 粒度：4656 結(jié)合劑：陶瓷 14005025—A50M5V 精磨時(shí) 磨料：棕剛玉 粒度：7580 結(jié)合劑：陶瓷 14005025—A75Q5—V夾具選擇：外圓加工時(shí)選擇三爪、頂尖等通用夾具，銑鍵槽時(shí)須設(shè)計(jì)專(zhuān)用的夾具，詳見(jiàn)夾具設(shè)計(jì)部分量具的選擇：選擇通用的標(biāo)準(zhǔn)量具，如游標(biāo)卡尺、千分尺等在切削加工時(shí)，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上所必須切除的一層金屬層厚度成為加工余量。工序尺寸的公差按各種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)選定，并按“入體原則”標(biāo)主。但是在個(gè)別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面。工序尺寸的計(jì)算要根據(jù)零件圖上的設(shè)計(jì)尺寸、已經(jīng)確定的各個(gè)工序的加工余量及定位基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換來(lái)進(jìn)行。￠92mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車(chē)→半精車(chē)→粗磨→精磨。精磨后工序的基本尺寸為￠60mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （60+）=精車(chē) （+）=粗車(chē) （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6，粗磨：IT8，；精車(chē)：IT9 ；粗車(chē)：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。壕ィ?0mm粗磨： 精車(chē)： 粗車(chē)； 毛坯： ￠55h5()mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車(chē)→半精車(chē)→粗磨→精磨。粗磨后工序的基本尺寸為￠80mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：精車(chē) （80+）=粗車(chē) （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差鉆孔：IT10 ；擴(kuò)孔：IT10 ；粗磨：IT9 半精磨：毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。捍帜ィ?0mm 精車(chē)： 粗車(chē)； 毛坯： ￠38H7（）孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：鉆孔→擴(kuò)孔→粗磨→半精磨2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：鉆孔余量 Z鉆孔=20mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）鉆孔余量 Z鉆孔=36mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）擴(kuò)孔余量 Z擴(kuò)孔=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）半精磨余糧 Z半精磨=3)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差鉆孔：IT10 ；擴(kuò)孔：IT10 ；粗磨：IT9 半精磨：毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。捍帜ィ?0mm 精車(chē)： 粗車(chē)； 毛坯： 7：24錐孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車(chē)→半精車(chē)→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車(chē)余量 Z粗車(chē)=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）精車(chē)余量 Z精車(chē)=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余量 Z精磨=總余量 Z總=+++=4mm3)計(jì)算各工序的基本尺寸。2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：粗車(chē)余量 Z粗車(chē)=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）半精車(chē)余量 Z精車(chē)=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。因此，選擇粗加工的切削用量時(shí)，要盡量能保證較高的金屬切除率，以提高生產(chǎn)率；精加工時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且均勻。切削用量選定后，應(yīng)根據(jù)以選定的機(jī)床，將進(jìn)給量f和切削速度v修定成機(jī)床所具有的進(jìn)給量f和轉(zhuǎn)速n，并計(jì)算出實(shí)際切削速度v。備注：（1）當(dāng)加工到臺(tái)階時(shí)=0（2）。粗加工時(shí)，v主要受刀具壽命和機(jī)床功率的限制。選擇切削用量主要應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求及刀具材料、機(jī)床的功率和剛度等情況，在保證工序質(zhì)量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機(jī)床的功率、轉(zhuǎn)矩的特性，獲得高生產(chǎn)率和低成本。粗磨后工序的基本尺寸為50mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：粗銑： （50+1）=51mm毛坯： （51+3）=54mm4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差精銑：IT7 粗銑：IT9 毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。壕姡?0 mm粗銑：51mm毛坯：54177。擴(kuò)孔： IT10。粗磨后工序的基本尺寸為￠60mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為（均為錐面的大端尺寸）：精車(chē) （60+）=粗車(chē) （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差粗磨：IT7，；精車(chē)：IT8 ；粗車(chē)：IT12 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。捍帜ィ?60mm 精車(chē)： 粗車(chē)；毛坯： ￠60h5()mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車(chē)→半精車(chē)→粗磨→精磨。 該零件的各個(gè)工序的工序尺寸計(jì)算如下：￠88mm段 1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車(chē)→半精車(chē)→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車(chē)余量 Z粗車(chē)=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）精車(chē)余量 z精車(chē)=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余糧 z精磨= 總余量 z總=+++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸是工件在加工過(guò)程中各工序應(yīng)保證的加工尺寸。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類(lèi)型有關(guān)，批量大，總余量就可以小些。各工序的工序余量之和等于這一表面的加工總余量。在單件小批生產(chǎn)中應(yīng)盡量選用通用量具；在大批大量生產(chǎn)中應(yīng)選用各種規(guī)格和高生產(chǎn)率的專(zhuān)用檢具。應(yīng)充分利用現(xiàn)有機(jī)床，如果需要改造機(jī)床或設(shè)計(jì)專(zhuān)用機(jī)床，則應(yīng)提出與加工參數(shù)和生產(chǎn)率有關(guān)的技術(shù)資料，確保零件加工質(zhì)量的技術(shù)要求等。在工件的加工方法確定后，加工工件所需的機(jī)床就已基本確定，由于同一類(lèi)型的機(jī)床中有多種規(guī)格，其性能也并不完全相同，所以加工范圍和質(zhì)量各不相同，只有合理地選擇機(jī)床，才能加工出合理理想的產(chǎn)品。為了使軸件加工后有良好的尺寸精度穩(wěn)定性,因而又要求有適當(dāng)?shù)臒崽幚磉^(guò)程. 對(duì)于該零件氮化鋼(),低溫時(shí)效放在精車(chē)之后,氮化放在粗磨之后,只進(jìn)行半精磨、精磨等工序.軸件加工中,為了保證個(gè)主要表面的相互位置精度,選擇定位基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)盡可能使其與裝配基準(zhǔn)重合和使各工序的基準(zhǔn)統(tǒng)一,并且考慮在一次安裝中盡可能加工出較多的表面.,為了保證卡盤(pán)定位面以及前錐孔與支撐軸頸面有較高的同軸度,應(yīng)以加工好的支撐軸頸為定位基準(zhǔn)來(lái)終磨錐孔和卡盤(pán)定位面,這就能符合基準(zhǔn)重合的原則.由于外圓表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為軸的中心線,在加工軸時(shí),若能以軸心線作為定位基準(zhǔn)就能符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則,就可以避免誤差的產(chǎn)生,能在一次安裝中加工出各段外圓表面及其端面等,既符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則,(鍛件或棒料毛坯)在粗車(chē)之前,均先打頂尖孔,加工空心孔并在兩端孔口倒角或車(chē)兩端內(nèi)錐孔,實(shí)心軸始終以頂尖孔定位進(jìn)行以后的加工,空心軸則以兩端孔口倒角或者兩端錐孔定位進(jìn)行以后的加工.兩端頂尖孔的質(zhì)量好壞,對(duì)加工精度影響很大,應(yīng)盡量做到兩端頂尖孔軸線相互重合,孔的錐角60176。滲氮主軸由于滲氮很薄，滲氮前如果主軸內(nèi)應(yīng)力消除不好，滲氮后出現(xiàn)較大的彎曲變形，以致滲氮層的厚度不夠抵消磨削加工時(shí)糾正彎曲變形的余量，所以精密主軸滲氮處理前，都要安排除應(yīng)力工序。在零件端面和試樣外圓作同樣的編號(hào)CA61406磨試樣M71327金相檢驗(yàn)將試樣在淬火車(chē)間進(jìn)行檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序進(jìn)行生產(chǎn)，試樣由淬火車(chē)間檢驗(yàn)員妥存8精車(chē)兩端面 um支撐主軸頸w490兩端各鉆￠4mm的頂尖孔支撐主軸頸w490精車(chē)各外圓及各槽支撐主軸頸w490、.擴(kuò)孔鉆￠27的深孔（深度大于272mm）擴(kuò)￠28的孔支撐主軸頸Z3擴(kuò)￠35的孔Z35車(chē)右端面￠38H7至支撐主軸頸w49014車(chē)7：24的錐孔及內(nèi)孔滲氮處理硬度，HRC64~68，,鍵槽應(yīng)加以保護(hù)，不使?jié)B氮w490磨右端面￠38H