【正文】 減少了工件安裝次數(shù)，不僅有利于提高勞動生產(chǎn)率，而且有利于保證各加工表面之間的相互位置精度；（5）因為采用了專用的設備和專用工藝裝備數(shù)量多而復雜，所以機床和工藝裝備的調(diào)整、維修費事，生產(chǎn)準備工作量很大。此后即使不插入熱處理工序，也往往在半精車加工之后進行淬火處理，因而又需進一步進行一系列的精加工。同時，各加工階段之間的時間間隔相當于自然時效，有利于消除零件的內(nèi)應力，使工件有變形的時間，以便于在后續(xù)工序中加以修正，從而保證零件的加工質(zhì)量。（2）頂尖孔要多次修研，使頂尖孔的表面粗糙度值減小，以提高接觸精度。時效的次數(shù)視零件的精度和結構特點而定。但深孔加工是粗加工工序,要切除大量金屬,會引起主軸變形而影響加工質(zhì)量,為了還能用頂尖孔作定位基準面,可考慮在軸的通孔兩端加工出工藝錐面,插上兩個帶頂尖孔的錐堵或帶錐堵的心軸來安裝工件.為了保證支撐軸頸與主軸內(nèi)錐孔面的同軸度要求,在選擇精基準時,:24錐孔時,用的是與前支撐軸頸與后支撐軸頸的外圓柱面為定位基準面,這樣定位誤差就有所減小 .根據(jù)上述分析可知,對實心的軸類零件,精基準面就是頂尖孔。機床的精度過低，不能加工出設計的質(zhì)量；機床的精度過高，又不經(jīng)濟。)砂輪最大外徑厚度（mm）圓度（mm）表面粗糙度（um）主電機功率（kw）工作臺頭架砂輪架M143232000081801000150+37+9090+303040050 螺紋磨床型號最大安裝直徑最大安裝長度（mm）加工螺紋螺紋頭數(shù)工作精度等級螺距誤差(mm)主電機功率（kw）直徑（mm）長度（mm）S7520A20075020~2005001~326級+4（1）夾具的選擇單件小批量生產(chǎn)應盡量選用通用夾具和機床自帶的卡盤、虎鉗和轉(zhuǎn)臺。綜合上述原則，選擇該主軸加工過程中所用的工藝裝備：刀具：車刀：硬質(zhì)合金車刀，YT15鉆頭：莫氏椎柄麻花鉆 GB/——1996 莫氏椎柄擴孔鉆 GB/T 1141——1984銑刀：直柄鍵槽銑刀8e8 GB/T 直柄鍵槽銑刀6e8 GB/T 砂輪：粗磨時 磨料：棕剛玉 粒度：4656 結合劑：陶瓷 14005025—A50M5V 精磨時 磨料：棕剛玉 粒度：7580 結合劑：陶瓷 14005025—A75Q5—V夾具選擇：外圓加工時選擇三爪、頂尖等通用夾具，銑鍵槽時須設計專用的夾具，詳見夾具設計部分量具的選擇：選擇通用的標準量具，如游標卡尺、千分尺等在切削加工時，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上所必須切除的一層金屬層厚度成為加工余量。工序尺寸的公差按各種加工方法的經(jīng)濟精度等級選定，并按“入體原則”標主。但是在個別余量分布極其不均勻的情況下，也可能發(fā)生毛坯上有缺陷的表面層都切不掉，甚至留下了毛坯表面。工序尺寸的計算要根據(jù)零件圖上的設計尺寸、已經(jīng)確定的各個工序的加工余量及定位基準的轉(zhuǎn)換來進行?！?2mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。精磨后工序的基本尺寸為￠60mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （60+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6，粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標住：精磨：60mm粗磨： 精車： 粗車； 毛坯： ￠55h5()mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。粗磨后工序的基本尺寸為￠80mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：精車 （80+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差鉆孔：IT10 ；擴孔：IT10 ；粗磨：IT9 半精磨：毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標住：粗磨：80mm 精車： 粗車； 毛坯： ￠38H7（）孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：鉆孔→擴孔→粗磨→半精磨2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：鉆孔余量 Z鉆孔=20mm（《實用機械加工工藝手冊》表69）鉆孔余量 Z鉆孔=36mm（《實用機械加工工藝手冊》表69）擴孔余量 Z擴孔=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）半精磨余糧 Z半精磨=3)確定各個工序尺寸的公差及其偏差鉆孔：IT10 ；擴孔：IT10 ；粗磨：IT9 半精磨：毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標住：粗磨：80mm 精車： 粗車； 毛坯： 7：24錐孔1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余量 Z精磨=總余量 Z總=+++=4mm3)計算各工序的基本尺寸。2）用查表法確定加工余量 查《實用機械加工工藝手冊》得：粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）半精車余量 Z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡量能保證較高的金屬切除率，以提高生產(chǎn)率；精加工時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且均勻。切削用量選定后，應根據(jù)以選定的機床，將進給量f和切削速度v修定成機床所具有的進給量f和轉(zhuǎn)速n，并計算出實際切削速度v。備注：（1）當加工到臺階時=0（2）。粗加工時，v主要受刀具壽命和機床功率的限制。選擇切削用量主要應根據(jù)工件材料、精度要求及刀具材料、機床的功率和剛度等情況，在保證工序質(zhì)量的前提下，充分利用刀具的切削性能和機床的功率、轉(zhuǎn)矩的特性，獲得高生產(chǎn)率和低成本。粗磨后工序的基本尺寸為50mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為：粗銑： （50+1）=51mm毛坯： （51+3）=54mm4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差精銑：IT7 粗銑：IT9 毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標?。壕姡?0 mm粗銑：51mm毛坯：54177。擴孔： IT10。粗磨后工序的基本尺寸為￠60mm,其他各個加工工序的基本尺寸依次為（均為錐面的大端尺寸）：精車 （60+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個工序尺寸的公差及其偏差粗磨：IT7，；精車：IT8 ；粗車：IT12 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標?。捍帜ィ?60mm 精車： 粗車；毛坯： ￠60h5()mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。 該零件的各個工序的工序尺寸計算如下：￠88mm段 1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨2）用查表法確定加工余量 粗車余量 Z粗車=（《實用機械加工工藝手冊》表69）精車余量 z精車=（《實用機械加工工藝手冊》表611）粗磨余量 z粗磨=（《金屬機械加工工藝人員手冊》表553）精磨余糧 z精磨= 總余量 z總=+++=3)計算各工序的基本尺寸。 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有關，批量大，總余量就可以小些。各工序的工序余量之和等于這一表面的加工總余量。在單件小批生產(chǎn)中應盡量選用通用量具；在大批大量生產(chǎn)中應選用各種規(guī)格和高生產(chǎn)率的專用檢具。應充分利用現(xiàn)有機床，如果需要改造機床或設計專用機床，則應提出與加工參數(shù)和生產(chǎn)率有關的技術資料，確保零件加工質(zhì)量的技術要求等。在工件的加工方法確定后，加工工件所需的機床就已基本確定，由于同一類型的機床中有多種規(guī)格，其性能也并不完全相同，所以加工范圍和質(zhì)量各不相同，只有合理地選擇機床，才能加工出合理理想的產(chǎn)品。為了使軸件加工后有良好的尺寸精度穩(wěn)定性,因而又要求有適當?shù)臒崽幚磉^程. 對于該零件氮化鋼(),低溫時效放在精車之后,氮化放在粗磨之后,只進行半精磨、精磨等工序.軸件加工中,為了保證個主要表面的相互位置精度,選擇定位基準時應盡可能使其與裝配基準重合和使各工序的基準統(tǒng)一,并且考慮在一次安裝中盡可能加工出較多的表面.,為了保證卡盤定位面以及前錐孔與支撐軸頸面有較高的同軸度,應以加工好的支撐軸頸為定位基準來終磨錐孔和卡盤定位面,這就能符合基準重合的原則.由于外圓表面的設計基準為軸的中心線,在加工軸時,若能以軸心線作為定位基準就能符合基準統(tǒng)一的原則,就可以避免誤差的產(chǎn)生,能在一次安裝中加工出各段外圓表面及其端面等,既符合基準統(tǒng)一原則,(鍛件或棒料毛坯)在粗車之前,均先打頂尖孔,加工空心孔并在兩端孔口倒角或車兩端內(nèi)錐孔,實心軸始終以頂尖孔定位進行以后的加工,空心軸則以兩端孔口倒角或者兩端錐孔定位進行以后的加工.兩端頂尖孔的質(zhì)量好壞,對加工精度影響很大,應盡量做到兩端頂尖孔軸線相互重合,孔的錐角60176。滲氮主軸由于滲氮很薄，滲氮前如果主軸內(nèi)應力消除不好，滲氮后出現(xiàn)較大的彎曲變形，以致滲氮層的厚度不夠抵消磨削加工時糾正彎曲變形的余量，所以精密主軸滲氮處理前，都要安排除應力工序。在零件端面和試樣外圓作同樣的編號CA61406磨試樣M71327金相檢驗將試樣在淬火車間進行檢驗，檢驗合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序進行生產(chǎn)，試樣由淬火車間檢驗員妥存8精車兩端面 um支撐主軸頸w490兩端各鉆￠4mm的頂尖孔支撐主軸頸w490精車各外圓及各槽支撐主軸頸w490、.擴孔鉆￠27的深孔（深度大于272mm）擴￠28的孔支撐主軸頸Z3擴￠35的孔Z35車右端面￠38H7至支撐主軸頸w49014車7：24的錐孔及內(nèi)孔滲氮處理硬度，HRC64~68，,鍵槽應加以保護，不使?jié)B氮w490磨右端面￠38H