【正文】 增加背壓。 2．模具表面太冷。增太澆口的尺寸和 /或縮短澆口 接合區(qū)長度。 增加注塑速度。 5．射料缸溫度太低。 檢查所有的加熱器外 屑用安培表檢驗能量輸出是 否正確。 檢查 排氣孔有否被堵塞。 5． 2． 18注塑件尺寸差異 描述：注塑過程中重量及尺寸的變化超過了模具 /注塑機 /塑料組合的生產能力。檢查回流 防止閥有否濺漏，若有需要說進行更換。 檢查用于模具冷卻的冷卻介質是否有著溫度變化。 2。增 加螺桿向 前時間、注塑壓力、注塑速度。頂出后立即浸入溫水中，使注塑 件慢慢冷卻。 可能的起因： 建議使用的補救方法： 注塑機： 1．熔融溫度太高。 塑料： 1．塑料粘度太低。 3．射嘴溫度太低。 3．射嘴孔徑比注口 孔徑大。 拋光注口內部的表面。降低熔融 溫度或增加注塑速度。增加流道直徑。 減去注塑件最厚的部份。增加過期時間 （尤其是冷卻時間）。 增加塑料溫度。安裝冷卻管道得與模腔表面更接近。 壁厚的變化。 。不要用半圓形流道。 3． 模具內冷卻管道不平衡以致給注塑件 檢查模具表面溫度，若需要將模具的兩半部份使用不 帶來不均的冷卻率。 增加射料量。 降低注塑壓力。 在模具內加工排氣或使用真空排氣。 2．流道的設計或尺寸不正確。模具未充分填充。在任何可能的 地方，使用倒錐型注口拔針設計或“ Z”型拔針，檢 查 “Z”型拔針是否在頂出過程中離開了模具，在“ Z” 型拔針的角上或流道和注口之前加圓弧。 2．射嘴接著處不正確。 降低注塑壓力。 模具： 1．澆口區(qū)內有燃燒或加工余下的痕跡。在模具內插入附 加的冷卻管道并在薄芯 /桿內加散熱桿。 2．注塑件從模具頂出時溫度太熱。 增加注塑量。檢查是否將兩批塑料混合在一起。 檢查有否任何跡象顯示澆口殘留物在澆口的孔同、 尤其是潛水式澆口。 檢查注塑機的注 塑量和塑化能力，然后與實際注塑 量和每小時塑料用量進行比較 4．不穩(wěn)定的注塑壓力。 2．塑料流動的長度太大，塑料不能適當填充注塑件。 用較大的注塑機。 檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。 4．運作時間變化。 5． 2． 17填充不滿 描述：注塑過程不完全，因為模具腔沒有填漭塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。 4．澆口和流道太小。 模具： 1．使用了多的脫模劑。 增加熔膠溫度和射嘴溫度。 3．色母料的濃縮水平太低。 5． 2． 15顏色分布偏差 描述：注塑件顏色不統(tǒng)一，即有濃淡差別、有色長紋或斑塊。 可能的起因： 建議使用的補救方法： 注塑機： 1．熔膠溫度太低。 增加冷卻穴的尺寸。 4．溫度控制器不精確，使控制有差異。 降低射料缸溫度。 避免使用脫模劑。 在注口套對面加工一個冷卻穴或加深現(xiàn)有的冷料 穴。 2．熔膠溫度太低。 塑料： 1．塑料的可流性太低（即塑料流動太難）。 模具： 1．澆口太小或設計不當。 增太射嘴孔的真徑。 2．模腔內塑料不足。 拆開模具，仔細地查看、修理并糾正未校正處 以獲得平衡的填充模式。 4．生產運行中產生間歇性停頓。 降低注塑壓力或早點從注塑壓轉變?yōu)楸骸? 3．頂銷太小或數(shù)量太少。 增加冷卻時間。 模具 1．模具的注塑量太小。 檢查使用的熱電偶類型是否與間諜控制器上提供 的，如 FECON一致。 減少澆口深度。 3．模具表面造成紋裂。 增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）和總過期 的時間。 若充許就使用脫模劑。 3．侄陷的設計不當。 降低注塑壓力和注塑量。 加流動引導來改變模具填充方式。 6．在先前的生產運作結束時使用錯誤的清潔 采用工場的嚴格 清機程序。 降低注塑速度。 增加流道直徑。 增高注塑壓力。 檢查是否嚴格執(zhí)行回用程序。 減少回用料與新塑料混合的數(shù)量。 模具： 1．模具表面太冷。 可能的起因： 建議使用的補救方法： 注塑機： 1．熔膠溫度太低。 塑料： 1． PVC或其他的熱敏感性塑料出現(xiàn)雜質。 模具： 1．模具內出現(xiàn)油漬或油。 聚合物。 可能起因： 建議使用的補救方法： 注塑機： 1． 上一次生產運行的降解塑料在射料缸 使用清洗混合物或高分子量 PMMA來清潔 、螺桿、止逆閥甚至可能在熱流道的集 射料缸裝置。 5． 2． 1黑褐斑點 描述：注塑件有正確的色調但偶爾可見斑點或條紋 。 2． 塑料進入模腔的速度太快引起過度剪切 降低注塑速度。 計。 將熱流道模具的集料管和射嘴完全拆下并清 洗。 5． 2． 3脆裂 描述：注塑件在頂出時斷裂，或在處理時容易斷掉或裂開。 在注塑機上保持穩(wěn)定的墊料。 若可能的話就重新設計產品以改善薄弱斷面 3．添加了過多的回用料。 保證從回用料中的把粉塵去掉。 2．填充壓力不足夠。 更改澆口的位置。 2．模具填 充速度太快。 輕微降低鎖模力。 陷在里面 .陷住的空氣被壓縮并燃燒形成