【正文】 他的易分辨的由于特殊原因造成的圖形。控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò)；以便在過程的適當(dāng)?shù)胤绞怪潭ㄏ聛怼．3重新計(jì)算控制極限（極差圖）（見圖14）在進(jìn)行初次過程研究或重新評定過程能力時(shí)，失控的原因已被識別和消除或制度化，然后應(yīng)重新計(jì)算控制限，以排除失控時(shí)期的影響。但是要記?。阂欢ㄒ淖冞^程，以使特殊原因不會作為過程的一部分重現(xiàn)（如果不希望它出現(xiàn)的話）。（見第39頁）一點(diǎn)超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多：7點(diǎn)連續(xù)上升或下降。另外，存在大約l／150的點(diǎn)落在控制限之外，但可認(rèn)為是受控的穩(wěn)定系統(tǒng)合理的一部分——就是說，％的點(diǎn)位于控制限之內(nèi)。（這可能是由于對可調(diào)整的過程進(jìn)行過度控制造成的，這里過程改變是對過程數(shù)據(jù)中隨機(jī)波動的響應(yīng)。 重新計(jì)算控制限（均值圖）（見圖18）當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評定過程能力時(shí)，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點(diǎn)，重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。圖19 圖——延長控制限 為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限（見圖19）當(dāng)首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗(yàn)控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時(shí)期。但是，如果有證據(jù)表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個(gè)方向），應(yīng)查明原因；如果變化是可調(diào)整的烈g應(yīng)根據(jù)當(dāng)前的性能重新計(jì)算控制限。不能符合規(guī)范的過程（有超過一側(cè)或兩側(cè)規(guī)范的產(chǎn)品輸出）標(biāo)準(zhǔn)偏差與極差的關(guān)系（對于給定的樣本容量，平均極差越大，標(biāo)準(zhǔn)偏差越大來自示例（用均值極差來估計(jì)過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差）LSL=.500 USL=.900圖20 相對于規(guī)范限界的過程變差顯然，統(tǒng)計(jì)控制有不同的水平或程度。過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)；有許多技術(shù)可用來評定處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)過程的能力。這是因?yàn)椋海?）總是存在一些抽樣變差，（2）沒有“完全”受統(tǒng)計(jì)控制的過程，（3）沒有一個(gè)實(shí)際的輸出“準(zhǔn)確”服從正態(tài)分布（或其他任何簡單分布）。如果通過控制圖已證實(shí)過程已經(jīng)過向中心調(diào)整，且新==4（），所需的過程分布寬度為：在將過程調(diào)整到規(guī)范的中心時(shí)，大約31％。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進(jìn)過程的整個(gè)性能進(jìn)行協(xié)調(diào)。在對過程實(shí)施改變時(shí)，應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。但是，它計(jì)算起來比較復(fù)雜，而且不容易檢查出僅因子組內(nèi)單個(gè)值異常造成變差的特殊原因。注：如果按一般計(jì)算寫法不要對值進(jìn)行圓整。這樣可以使車間工人易于接受控制圖方法。將每個(gè)子組的單值描在圖中一條垂直線上，圈出每個(gè)子組的中位數(shù)（中間值：如果樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)為中間兩個(gè)數(shù)值平均值）。估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：式中：為樣本極差的均值（在極差受控時(shí)期內(nèi)），d2為隨樣本容量變化的常數(shù)，下表為從附錄E摘錄的樣本容量從2到10的d2值：n2345678910d2對于超過控制限之外的極差或中位數(shù)，操作者可采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣碚{(diào)整或糾正過程，或者通知管理人員或支持人員。單值控制圖不能區(qū)分過程的零件間重復(fù)性，因此，在很多情況下，最好還是使用常規(guī)的子組樣本容量較小（2到4）的控制圖，盡管在子組間都要求較長的時(shí)間；在很少的情況下，可在較大的移動組（例如3或4個(gè)）或固定的子組（例如所有的讀數(shù)均在一個(gè)班上讀?。┑幕A(chǔ)上計(jì)算移動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值（例如：第一和第二個(gè)讀數(shù)點(diǎn)的差，第二和第二個(gè)讀數(shù)間的差等）。單值控制在檢查過程變化時(shí)不如圖敏感；操作者將極差卡片與每個(gè)子組的最大標(biāo)記點(diǎn)和最小標(biāo)記點(diǎn)進(jìn)行比較，對任何超出卡片上控制限的子組用窄垂直框圈上；對影響極差或中位數(shù)的特殊原因采取適當(dāng)?shù)拇胧Ｓ?jì)算極差的平均值，記為；只要描一張圖，刻度的設(shè)置為下列的較大者（a）產(chǎn)品規(guī)范容差加上允許的超出規(guī)范的讀數(shù)或（b）。圖25 中位數(shù)控制圖第3節(jié)中位數(shù)圖（圖）中位數(shù)圖（見圖25）用可代替圖用于測量的數(shù)據(jù)過程控制，盡管中位數(shù)在統(tǒng)計(jì)意義上不如均值那樣理想，但中位數(shù)可產(chǎn)生相同的結(jié)論并具有如下優(yōu)點(diǎn)：如果原始數(shù)據(jù)量大，常將他們記錄在單獨(dú)的數(shù)據(jù)表上（見圖23），只有每組的和s出現(xiàn)在圖上；所以研究出了極差圖來作為過程變差的度量。．對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來。必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機(jī)器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。從示例得出:USL=LSL=在解決了和R兩個(gè)圖上的控制問題（特殊原因的識別、分析、糾正并防止重現(xiàn)），并且現(xiàn)行的控制圖反映過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)（最好是25個(gè)以上的子組）之后開始過程能力的評定。對數(shù)據(jù)的過分解釋會對保持真正的經(jīng)濟(jì)控制狀態(tài)中帶來危害?！保ㄕ杂诟戒汬，參考文獻(xiàn)7第220—221頁）。為了調(diào)整新的子組樣本容量對應(yīng)的中心線和控制限，應(yīng)采取如下措施：a．估計(jì)過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差（用表示）用現(xiàn)在的子組容量計(jì)算：式中反為子組極差的均值（在極差受控時(shí)期），d2隨樣本容量變化的常數(shù)，下表從附錄E中摘錄：n2345678910b．按照新的子組容量查表得到系數(shù)dDD4和A2，計(jì)算新的極差和控制限：將這些的控制限畫到控制圖上，并作為不斷進(jìn)行的過程控制的基礎(chǔ)。如果沒有明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。同樣要記住并不是所有的特殊原因都是不利的?？刂葡藁蛎椟c(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò)；這些圖形模式中有趨勢、周期性，位于控制限內(nèi)點(diǎn)的異常分布寬度以及子組內(nèi)數(shù)值之間的相關(guān)性等。b．鏈（見圖16）——下列每一種情況都表明過程已開始變化或有變化的趨勢：這是立即對操作進(jìn)行分析的信號。而是排除受已知的特殊原因影響的點(diǎn)，我們有普通原因引起的變差的基本水平的更好估計(jì)值。然而，對狀態(tài)的解釋最終在于過程以及與之有關(guān)的人。但是應(yīng)意識到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以通過減少極差的變差而對過程改進(jìn)起到積極作用。過程或取樣方法被分層；每個(gè)子組系統(tǒng)化包含了從兩個(gè)或多個(gè)具有完全不同的過程均值的過程流的測量值（例如：用幾根測量軸每一軸測一個(gè)數(shù)）*；，數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯（極差與均值相差甚遠(yuǎn)的幾個(gè)子組被更改或剔除）。測量系統(tǒng)改變，這樣會遮掩過程真實(shí)性能的變化。連續(xù)7點(diǎn)位于平均值的一側(cè)；控制限或描點(diǎn)錯(cuò)誤；因此，任何超出控制限的點(diǎn)是立即進(jìn)行分析，找出存在特殊原因的信號。受控制的過程的極差 不受控制的過程的極差（有超過控制限的點(diǎn)）圖11 R圖——有超出控制限的點(diǎn)存在C．過程控制解釋對控制限的解釋如下：如果過程的零件間的變化性和過程平均值保持在現(xiàn)有的水平（如分別通過和來估計(jì)的），單個(gè)的子組極差（R）和均值（X）會單獨(dú)地隨機(jī)變化，但它們會很少超過控制限。圖10 有控制限的圖B．計(jì)算控制限首先計(jì)算極差圖的控制限，再計(jì)算均值圖的控制限，計(jì)量型數(shù)據(jù)的控制圖的控制限的計(jì)算要使用下列公式中的字母表示的系數(shù)。注：一個(gè)有用的建議是將R圖的刻度值設(shè)置為均值圖的刻度值的2倍（例如：平均值，）。填入每個(gè)子組的單個(gè)讀數(shù)及識別代碼。在有些情況下，可以利用現(xiàn)有的數(shù)據(jù)來加速這個(gè)第一階段的研究。b．子組頻率——其目的是檢查經(jīng)過一段時(shí)間后過程中的變化。、頻率和數(shù)據(jù)（見圖7）a．子組大小——計(jì)量型控制圖的第一個(gè)關(guān)鍵步驟就是“合理子組”的確定——這一點(diǎn)將決定控制圖的效果及效率。在缺乏現(xiàn)存過程的知識時(shí)，可能要設(shè)計(jì)一個(gè)試驗(yàn)來驗(yàn)證這些關(guān)系和其重要性。確定作圖的特性用來確定這些特性的過程的例子為通用公司的《關(guān)鍵特性命名系統(tǒng)》（參見附件H，參考文獻(xiàn)24）。使不必要的變差最小第1節(jié)均值和極差圖（圖）在使用圖之前，必須作幾點(diǎn)適當(dāng)?shù)臏?zhǔn)備：最常用的是和R圖。工程更改處理時(shí)間（h）用于均值測量的圖用于極差測量的R圖測量方法必須保證始終產(chǎn)生準(zhǔn)確和精密的結(jié)果不精密 精密不準(zhǔn)確準(zhǔn)確** 注：當(dāng)前有的計(jì)量學(xué)書籍將準(zhǔn)確度定義為沒有偏倚。如果使用其他形式的控制圖，應(yīng)至少包括以下內(nèi)容：過程特性名稱、零件號、特性描述、計(jì)量單位，0＝______________（用于代碼數(shù)據(jù)），抽樣頻率，樣本容量，刻度描述（又，中位數(shù)等），刻度值，子組數(shù)據(jù)，時(shí)間，操作員姓名或識別號，使用的量具或測量方法，記錄過程注釋的地方。這種通過減少對目標(biāo)值的變差來改進(jìn)過程的方法可以減少成本并提高生產(chǎn)率；區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南第8節(jié)控制圖的益處下面列舉了使用控制圖的一些重要的益處：用于長期分析的控制圖，最好是盡可能少重新計(jì)算控制限，但需要根據(jù)過程本身情況來決定。其他的對過程有害的特殊原因需要被了解、修改或消除。如果由于普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產(chǎn)出始終如一的符合顧客要求的產(chǎn)品。1．收集被研究的特性（過程或產(chǎn)品）的數(shù)據(jù)收集后將之轉(zhuǎn)換成可以畫到控制圖上的形式。識別變差的特殊原因并采取措施3．分析及改進(jìn)目的是更好地理解過程，使變差的普通原因可以進(jìn)一步減小。然而，如果不能進(jìn)展到本循環(huán)的下一階段將導(dǎo)致一個(gè)明顯的競爭上的劣勢。必須監(jiān)控過程的性能，因此要采取有效的措施來防止過程發(fā)生不希望的變化。會出現(xiàn)什么問題？——本過程會有哪些變化？——我們已經(jīng)知道本過程的什么變差？——哪些參數(shù)受變差的影響大？達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)？在有些情況下，可能最好是什么指數(shù)都不用。幾個(gè)不同的指數(shù)已被提出。如果沒有發(fā)現(xiàn)特殊原因，可以計(jì)算短期能力指數(shù)。在汽車工業(yè)中可接受的作法是在一個(gè)過程被證明處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)后才計(jì)算其過程能力。4類過程即不是受控過程又不可接受，必須減少變差的特殊原因和普通原因。通常要求用對系統(tǒng)采取措施從而減少產(chǎn)生變差的普通原因的方法來改進(jìn)過程的能力（以及其輸出），從而始終符合規(guī)范。這樣，過程控制系統(tǒng)的一個(gè)作用是當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時(shí)提供統(tǒng)計(jì)信號，并且當(dāng)不存在特殊原因時(shí)避免提供錯(cuò)誤信息。無論如何，為了更好地減少過程變差的普通原因需要管理人員和與操作直接相關(guān)的人員的密切合作。相同的簡單的統(tǒng)計(jì)過程控制技術(shù)也能指明變差的普通原因的范圍，但分離這些原因需要更詳細(xì)的分析。通常用來消除變差的普通原因如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。位置（典型值）；過程中有些變差造成短期的、零件間的差異——例如機(jī)器及其固定裝置間的游隙和間隙，或記帳人員工作的準(zhǔn)確性等。很顯然，僅對輸出進(jìn)行檢驗(yàn)并隨之采取措施不能代替有效的過程管理。若需要采取措施，就必須及時(shí)和準(zhǔn)確，否則收集信息的努力就白費(fèi)了。1．過程所謂過程指的是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合（見圖1）。統(tǒng)計(jì)技術(shù)是如何區(qū)分一個(gè)問題實(shí)質(zhì)是局部的還是涉及到整個(gè)系統(tǒng)的？（第4節(jié)）一種在第一步就可以避免生產(chǎn)無用的輸出，從而避免浪費(fèi)的更有效的方法是——預(yù)防?！钡庥锌谔柺遣粔虻?。什么是控制圖？如何使用？（第7節(jié)）2．有關(guān)性能的信息通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實(shí)際性能有關(guān)的信息。采取的措施包括改變操作（例如：操作員培訓(xùn)、變換輸入材料等），或者改變過程本身更基本的因素（例如：設(shè)備需要修復(fù)、人的交流和關(guān)系如何，或整個(gè)過程的設(shè)計(jì)——也許應(yīng)改變車間的溫度或濕度）。每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→但它們形成一個(gè)模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個(gè)分布范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→分布可以通過以下因素來加以區(qū)分范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→目標(biāo)值線如果僅存在變差的普通原因，隨著時(shí)間的推移，過程的輸出預(yù)測形成一個(gè)穩(wěn)定的分布并可預(yù)測時(shí)間范圍 —→目標(biāo)值線預(yù)測如果存在變差的特殊原因，隨著時(shí)間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定時(shí)間范圍 —→圖2 變差：普通及特殊原因第3節(jié)變差的普通及特殊原因?yàn)榱擞行У厥褂眠^程控制測量數(shù)據(jù)，理解變差的概念是很重要的，見圖2所示。從最低要求的角度來看，總是將變差問題簡單化。普通原因指的是造成隨著時(shí)間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡稱“受控”。對于一些成熟的過程（例如經(jīng)過幾次不斷改進(jìn)的循環(huán)后的過程），顧客可能給予特許讓一貫出現(xiàn)特殊原因的過程進(jìn)行下去，這樣的特許通常要求過程控制計(jì)劃能確保符合顧客的要求并且保證過程不受別的特殊原因的影響。簡單的統(tǒng)計(jì)過程控制技術(shù)能檢查變差的特殊原因。總的來說，解決變差的普通原因