【正文】 他的易分辨的由于特殊原因造成的圖形?？刂葡藁蛎椟c計算錯或描錯；以便在過程的適當地方使之固定下來。C．3重新計算控制極限（極差圖）（見圖14）在進行初次過程研究或重新評定過程能力時，失控的原因已被識別和消除或制度化，然后應重新計算控制限，以排除失控時期的影響。但是要記?。阂欢ㄒ淖冞^程，以使特殊原因不會作為過程的一部分重現(xiàn)（如果不希望它出現(xiàn)的話）。（見第39頁）一點超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多：7點連續(xù)上升或下降。另外，存在大約l／150的點落在控制限之外，但可認為是受控的穩(wěn)定系統(tǒng)合理的一部分——就是說，％的點位于控制限之內。（這可能是由于對可調整的過程進行過度控制造成的，這里過程改變是對過程數據中隨機波動的響應。 重新計算控制限（均值圖）（見圖18）當進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。圖19 圖——延長控制限 為了繼續(xù)進行控制延長控制限（見圖19）當首批（或以往的）數據都在試驗控制限之內，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。但是，如果有證據表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個方向），應查明原因；如果變化是可調整的烈g應根據當前的性能重新計算控制限。不能符合規(guī)范的過程（有超過一側或兩側規(guī)范的產品輸出）標準偏差與極差的關系（對于給定的樣本容量，平均極差越大，標準偏差越大來自示例（用均值極差來估計過程的標準偏差）LSL=.500 USL=.900圖20 相對于規(guī)范限界的過程變差顯然，統(tǒng)計控制有不同的水平或程度。過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；有許多技術可用來評定處于統(tǒng)計控制狀態(tài)過程的能力。這是因為：（1）總是存在一些抽樣變差，（2）沒有“完全”受統(tǒng)計控制的過程，（3）沒有一個實際的輸出“準確”服從正態(tài)分布（或其他任何簡單分布）。如果通過控制圖已證實過程已經過向中心調整，且新==4（），所需的過程分布寬度為：在將過程調整到規(guī)范的中心時，大約31％。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調。在對過程實施改變時，應仔細地監(jiān)視控制圖。但是，它計算起來比較復雜，而且不容易檢查出僅因子組內單個值異常造成變差的特殊原因。注：如果按一般計算寫法不要對值進行圓整。這樣可以使車間工人易于接受控制圖方法。將每個子組的單值描在圖中一條垂直線上，圈出每個子組的中位數（中間值：如果樣本容量為偶數，中位數為中間兩個數值平均值）。估計過程標準偏差：式中：為樣本極差的均值（在極差受控時期內），d2為隨樣本容量變化的常數，下表為從附錄E摘錄的樣本容量從2到10的d2值：n2345678910d2對于超過控制限之外的極差或中位數，操作者可采取適當的措施來調整或糾正過程，或者通知管理人員或支持人員。單值控制圖不能區(qū)分過程的零件間重復性，因此，在很多情況下，最好還是使用常規(guī)的子組樣本容量較?。?到4）的控制圖，盡管在子組間都要求較長的時間；在很少的情況下，可在較大的移動組（例如3或4個）或固定的子組（例如所有的讀數均在一個班上讀取）的基礎上計算移動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數間的差值（例如：第一和第二個讀數點的差，第二和第二個讀數間的差等）。單值控制在檢查過程變化時不如圖敏感；操作者將極差卡片與每個子組的最大標記點和最小標記點進行比較，對任何超出卡片上控制限的子組用窄垂直框圈上；對影響極差或中位數的特殊原因采取適當的措施。計算極差的平均值，記為；只要描一張圖，刻度的設置為下列的較大者（a）產品規(guī)范容差加上允許的超出規(guī)范的讀數或（b）。圖25 中位數控制圖第3節(jié)中位數圖（圖）中位數圖（見圖25）用可代替圖用于測量的數據過程控制，盡管中位數在統(tǒng)計意義上不如均值那樣理想，但中位數可產生相同的結論并具有如下優(yōu)點：如果原始數據量大，常將他們記錄在單獨的數據表上（見圖23），只有每組的和s出現(xiàn)在圖上；所以研究出了極差圖來作為過程變差的度量。．對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上表現(xiàn)出來。必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環(huán)境。從示例得出:USL=LSL=在解決了和R兩個圖上的控制問題（特殊原因的識別、分析、糾正并防止重現(xiàn)），并且現(xiàn)行的控制圖反映過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（最好是25個以上的子組）之后開始過程能力的評定。對數據的過分解釋會對保持真正的經濟控制狀態(tài)中帶來危害?！保ㄕ杂诟戒汬，參考文獻7第220—221頁）。為了調整新的子組樣本容量對應的中心線和控制限，應采取如下措施：a．估計過程的標準偏差（用表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：式中反為子組極差的均值（在極差受控時期），d2隨樣本容量變化的常數，下表從附錄E中摘錄：n2345678910b．按照新的子組容量查表得到系數dDD4和A2，計算新的極差和控制限：將這些的控制限畫到控制圖上，并作為不斷進行的過程控制的基礎。如果沒有明顯的證據表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。同樣要記住并不是所有的特殊原因都是不利的?？刂葡藁蛎椟c計算錯或描錯；這些圖形模式中有趨勢、周期性，位于控制限內點的異常分布寬度以及子組內數值之間的相關性等。b．鏈（見圖16）——下列每一種情況都表明過程已開始變化或有變化的趨勢：這是立即對操作進行分析的信號。而是排除受已知的特殊原因影響的點，我們有普通原因引起的變差的基本水平的更好估計值。然而，對狀態(tài)的解釋最終在于過程以及與之有關的人。但是應意識到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以通過減少極差的變差而對過程改進起到積極作用。過程或取樣方法被分層；每個子組系統(tǒng)化包含了從兩個或多個具有完全不同的過程均值的過程流的測量值（例如：用幾根測量軸每一軸測一個數）*；，數據已經過編輯（極差與均值相差甚遠的幾個子組被更改或剔除）。測量系統(tǒng)改變，這樣會遮掩過程真實性能的變化。連續(xù)7點位于平均值的一側；控制限或描點錯誤；因此，任何超出控制限的點是立即進行分析，找出存在特殊原因的信號。受控制的過程的極差 不受控制的過程的極差（有超過控制限的點）圖11 R圖——有超出控制限的點存在C．過程控制解釋對控制限的解釋如下：如果過程的零件間的變化性和過程平均值保持在現(xiàn)有的水平（如分別通過和來估計的），單個的子組極差（R）和均值（X）會單獨地隨機變化，但它們會很少超過控制限。圖10 有控制限的圖B．計算控制限首先計算極差圖的控制限，再計算均值圖的控制限，計量型數據的控制圖的控制限的計算要使用下列公式中的字母表示的系數。注：一個有用的建議是將R圖的刻度值設置為均值圖的刻度值的2倍（例如：平均值，）。填入每個子組的單個讀數及識別代碼。在有些情況下，可以利用現(xiàn)有的數據來加速這個第一階段的研究。b．子組頻率——其目的是檢查經過一段時間后過程中的變化。、頻率和數據（見圖7）a．子組大小——計量型控制圖的第一個關鍵步驟就是“合理子組”的確定——這一點將決定控制圖的效果及效率。在缺乏現(xiàn)存過程的知識時，可能要設計一個試驗來驗證這些關系和其重要性。確定作圖的特性用來確定這些特性的過程的例子為通用公司的《關鍵特性命名系統(tǒng)》（參見附件H，參考文獻24）。使不必要的變差最小第1節(jié)均值和極差圖（圖）在使用圖之前，必須作幾點適當的準備：最常用的是和R圖。工程更改處理時間（h）用于均值測量的圖用于極差測量的R圖測量方法必須保證始終產生準確和精密的結果不精密 精密不準確準確** 注：當前有的計量學書籍將準確度定義為沒有偏倚。如果使用其他形式的控制圖，應至少包括以下內容：過程特性名稱、零件號、特性描述、計量單位，0＝______________（用于代碼數據），抽樣頻率，樣本容量，刻度描述（又，中位數等），刻度值，子組數據，時間，操作員姓名或識別號，使用的量具或測量方法，記錄過程注釋的地方。這種通過減少對目標值的變差來改進過程的方法可以減少成本并提高生產率；區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南第8節(jié)控制圖的益處下面列舉了使用控制圖的一些重要的益處：用于長期分析的控制圖，最好是盡可能少重新計算控制限，但需要根據過程本身情況來決定。其他的對過程有害的特殊原因需要被了解、修改或消除。如果由于普通原因造成的誤差過大，則過程不能生產出始終如一的符合顧客要求的產品。1．收集被研究的特性（過程或產品）的數據收集后將之轉換成可以畫到控制圖上的形式。識別變差的特殊原因并采取措施3．分析及改進目的是更好地理解過程，使變差的普通原因可以進一步減小。然而，如果不能進展到本循環(huán)的下一階段將導致一個明顯的競爭上的劣勢。必須監(jiān)控過程的性能，因此要采取有效的措施來防止過程發(fā)生不希望的變化。會出現(xiàn)什么問題？——本過程會有哪些變化？——我們已經知道本過程的什么變差？——哪些參數受變差的影響大？達到統(tǒng)計控制狀態(tài)？在有些情況下，可能最好是什么指數都不用。幾個不同的指數已被提出。如果沒有發(fā)現(xiàn)特殊原因，可以計算短期能力指數。在汽車工業(yè)中可接受的作法是在一個過程被證明處于統(tǒng)計控制狀態(tài)后才計算其過程能力。4類過程即不是受控過程又不可接受，必須減少變差的特殊原因和普通原因。通常要求用對系統(tǒng)采取措施從而減少產生變差的普通原因的方法來改進過程的能力（以及其輸出），從而始終符合規(guī)范。這樣，過程控制系統(tǒng)的一個作用是當出現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號，并且當不存在特殊原因時避免提供錯誤信息。無論如何，為了更好地減少過程變差的普通原因需要管理人員和與操作直接相關的人員的密切合作。相同的簡單的統(tǒng)計過程控制技術也能指明變差的普通原因的范圍，但分離這些原因需要更詳細的分析。通常用來消除變差的普通原因如果系統(tǒng)內存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。位置（典型值）；過程中有些變差造成短期的、零件間的差異——例如機器及其固定裝置間的游隙和間隙，或記帳人員工作的準確性等。很顯然，僅對輸出進行檢驗并隨之采取措施不能代替有效的過程管理。若需要采取措施，就必須及時和準確，否則收集信息的努力就白費了。1．過程所謂過程指的是共同工作以產生輸出的供方、生產者、人、設備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合（見圖1）。統(tǒng)計技術是如何區(qū)分一個問題實質是局部的還是涉及到整個系統(tǒng)的？（第4節(jié)）一種在第一步就可以避免生產無用的輸出，從而避免浪費的更有效的方法是——預防?！钡庥锌谔柺遣粔虻摹Ｊ裁词强刂茍D？如何使用？（第7節(jié)）2．有關性能的信息通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實際性能有關的信息。采取的措施包括改變操作（例如：操作員培訓、變換輸入材料等），或者改變過程本身更基本的因素（例如：設備需要修復、人的交流和關系如何，或整個過程的設計——也許應改變車間的溫度或濕度）。每件產品的尺寸與別的都不同范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→分布可以通過以下因素來加以區(qū)分范圍 —→ 范圍 —→ 范圍 —→目標值線如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出預測形成一個穩(wěn)定的分布并可預測時間范圍 —→目標值線預測如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定時間范圍 —→圖2 變差：普通及特殊原因第3節(jié)變差的普通及特殊原因為了有效地使用過程控制測量數據，理解變差的概念是很重要的，見圖2所示。從最低要求的角度來看，總是將變差問題簡單化。普通原因指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”。對于一些成熟的過程（例如經過幾次不斷改進的循環(huán)后的過程），顧客可能給予特許讓一貫出現(xiàn)特殊原因的過程進行下去，這樣的特許通常要求過程控制計劃能確保符合顧客的要求并且保證過程不受別的特殊原因的影響。簡單的統(tǒng)計過程控制技術能檢查變差的特殊原因?？偟膩碚f，解決變差的普通原因