【正文】 適的零件為準(zhǔn)。 沖裁模試沖時(shí)常見的故障、原因及調(diào)整方法如表 107所示。對(duì)于圓形凸、凹模加工一般采用車削和磨削即可 ,比較簡(jiǎn)單。 4. 卸件、退件裝置的調(diào)整 彎曲模的卸料系統(tǒng)行程應(yīng)足夠大，卸料用彈簧或橡皮應(yīng)有足夠的彈力，能順利地卸出制件。 3. 由于拉深時(shí)材料變形復(fù)雜，導(dǎo)致凸、凹模尺寸的計(jì)算值與實(shí)際要求值往往存在誤差。 1. 在單動(dòng)沖床上安裝與調(diào)整沖模 可先將上模緊固在沖床滑塊上，下模放在沖床的工作臺(tái)上，先不必緊固。壓邊力的調(diào)整方法是： （ 1） 調(diào)節(jié)壓力機(jī)滑塊的壓力，使之處于正常壓力下工作。 表 1012 拉深模試沖時(shí)常見的故障、原因和調(diào)整方法 返回 實(shí)訓(xùn)與練習(xí) 一、實(shí)訓(xùn) 1. 內(nèi)容：凸、凹模加工工藝制定 2. 時(shí)間： 1天。 （ 2） 間隙調(diào)整時(shí)，先將上模固緊在壓力機(jī)滑塊上，下模放在工作臺(tái)上先不固緊，然后在凹模內(nèi)放入樣件，上、下模合模，調(diào)整各方向間隙，使之均勻一致后，再將模具處于閉合位置，擰緊螺栓，將下模固緊在工作臺(tái)上，取出樣件，即可試模。 （ 5） 調(diào)整內(nèi)、外滑塊的行程 3. 壓邊力的調(diào)整 在拉深過程中，壓邊力太大，制件易拉裂；壓邊力太小，則又會(huì)使制件起皺。凸、凹模 常用加工方法如 表 1010和 1011所示。 2. 凸、凹模精度主要根據(jù)拉深件精度決定，一般尺寸精度在 IT6～ IT9 ，拉深時(shí)，由于材料要在模具表面滑動(dòng)，拉深凸、凹模的工作表面粗糙度要小，端部要求有光滑的圓角過渡。 3. 定位裝置的調(diào)整 彎曲模定位零件的定位形狀應(yīng)與坯料一致。 凸、凹模加工 彎曲模凸、凹模加工與沖裁模凸、凹模加工不同之處主要在于前者有圓角半徑和型面的加工 ,而且表面質(zhì)量要求高。 （ 4）卸料裝置的調(diào)整 卸料裝置的調(diào)整主要包括卸料板或頂件器是否工作靈活；卸料彈簧及橡膠彈性是否合適，卸料裝置運(yùn)動(dòng)的行程是否足夠；漏料孔是否暢通；打料桿、推料桿是否能順利推出廢料。在調(diào)試過程中 ,合格沖壓件數(shù)的取樣一般應(yīng)在 20 ～ 1 000件之間。 1. 試模的目的 （ 1）鑒定制件和模具的質(zhì)量 制件從設(shè)計(jì)到批量生產(chǎn)需經(jīng)過產(chǎn)品設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)、模具零件加工、模具組裝等多個(gè)環(huán)節(jié)，任一環(huán)節(jié)的失誤都會(huì)對(duì)制件質(zhì)量和模具性能產(chǎn)生影響。用平行夾板將落料凹模 空心墊板 凸模組件、墊板 12和上模座 14輕輕夾緊，然后調(diào)整凸模組件、凹模 8和凸凹模 4的沖裁間隙。 （ 3）將凸凹模 4裝入凸凹模固定板 3內(nèi)，為凸凹模組件。裝配時(shí)將上模座放平，在壓力機(jī)上將模柄慢慢壓入（或用銅棒打入）模座，要邊壓邊檢查模柄垂直度，直至模柄臺(tái)階面與安裝孔臺(tái)階面接觸為止，檢查模柄相對(duì)上模座上平面的垂直度精度，合格后，加工騎縫銷孔，安裝騎縫銷，最后磨平端面。 型腔模常以其主要工作零件 — 型芯 (凸模 )、型腔 (凹模 )和鑲塊等作為裝配的基準(zhǔn)件 ,或以導(dǎo)柱、導(dǎo)套作為基準(zhǔn)件 ,按其依賴關(guān)系進(jìn)行裝配。 圖 1011 工藝定位器 （ a）工藝定位器 （ b）工藝定位器裝配示意圖 1— 凸模 2— 凹模 3— 工藝定位器 4— 凸凹模 返回 （ 7）涂層法 涂層法是在凸模表面涂上一層如磁漆或氨基醇酸漆之類的薄膜，涂漆時(shí)應(yīng)根據(jù)間隙大小選擇不同粘度的漆，或通過多次涂漆來控制其厚度，涂漆后將凸模組件放于烘箱內(nèi)在 100~120℃烘考 ~1小時(shí)，直到漆層厚度等于沖裁間隙值，并使其均勻一致，然后按上述方法調(diào)整、固定、定位。 （ 5）鍍銅法 對(duì)于形狀復(fù)雜、凸模數(shù)量又多的沖裁模，用上述方法控制間隙比較困難，這時(shí)可以將凸模表面鍍上一層軟金屬（如鍍銅等）。 （ 2）透光法 透光法是將上、下模合模后，用燈光從底面照射，觀察凸、凹模刃口四周的光隙大小，來判斷沖裁間隙是否均勻，如果間隙不均勻，再進(jìn)行調(diào)整、固定、定位。焊接前要在 700~800℃ 進(jìn)行預(yù)熱，并清理焊接面，再用火焰釬焊或高頻釬焊，在 1000℃ 左右焊接，焊縫為 ~，焊料為黃銅，并加入脫水硼砂。壓入法經(jīng)常用于截面形狀較規(guī)則（如圓形、方形）的凸模連接，臺(tái)階尺寸一般為單邊寬度 ~、臺(tái)階高度 3~8mm。在不同的生產(chǎn)條件下 ,導(dǎo)套的制造所采用的加工方法和設(shè)備不同 ,制造工藝也不相同。導(dǎo)向零件的加工工藝路線一般是 :備料 → 粗加工 → 半精加工 → 熱處理 → 精加工 → 光整加工。為了保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的間距一致 ,在鏜孔時(shí)經(jīng)常將上、下模座重疊在一起 ,一次裝夾同時(shí)鏜出導(dǎo)柱和導(dǎo)套的安裝孔。 其他零件加工 模具零件除工作型面零件外 ,還有模座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、固定板、卸料板等其他模具零件 ,它們主要是板類零件、軸類零件和套類零件等。 例 102： 落料沖孔復(fù)合模的落料凹模如 圖102所示 ,材料為 T10A，硬度為 60 ～ 64HRC ,表面粗糙度為 Ra =，與凹模雙面配合間隙為 ，制定其加工工藝路線。 綜合以上所列工藝過程 ,本例凸模工藝可概括為 :備料 → 毛坯外形加工 → 劃線 → 刃口輪廓粗加工 → 刃口輪廓精加工 → 螺孔加工 → 熱處理 → 研磨或拋光。 表 103 凸模和凹模兩種加工方案比較 返回 （ 1） 圓形凸模的加工方法 各種圓形凸模的加工方法基本相同，即車削加工毛坯 ,淬火后 ,精磨 ,最后工件表面拋光及刃磨。 工作型面零件形狀、尺寸差別較大 ,有較高的加工要求。有關(guān)沖模零件技術(shù)要求詳情可查閱 GB/T146622022《 沖模技術(shù)條件 》 等標(biāo)準(zhǔn)。從制造觀點(diǎn)看 ,按照模具零件結(jié)構(gòu)和加工工藝過程的相似性 ,可將各種模具零件大致分為工作型面零件、板類零件、軸類零件、套類零件等 ,其加工特點(diǎn)分別為： 、套類零件 軸、套類零件主要指導(dǎo)柱和導(dǎo)套等導(dǎo)向零件 ,它們一般是由內(nèi)、外圓柱表面組成。加工方法主要有機(jī)械加工和機(jī)械加工再輔以電加工等方法。 凸模、型芯的形狀是多種多樣的 ,加工要求不完全相同 ,各工廠的生產(chǎn)條件又各有差異。 沖裁凹模一般根據(jù)型孔的形式采用不同的加工方法。此工藝路線鉗工工作量大 ,技術(shù)要求高 ,適用于形狀簡(jiǎn)單、熱處理變形小的零件。其加工精度要求主要體現(xiàn)在模座的上、下平面的平行度 ,上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱安裝孔中心距應(yīng)保持一致 ,模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的軸線與模座的上、下平面的垂直度 ,以及表面粗糙度和尺寸精度。各配合圓柱表面的同軸度等。 圖 104 沖壓模具滑動(dòng)式導(dǎo)套 導(dǎo)套和導(dǎo)柱一樣 ,是模具中應(yīng)用最廣泛的導(dǎo)向零件。 模具零件的連接方法 模具零件的連接方法隨模具零件結(jié)構(gòu)及加工方法不同、工作時(shí)承受壓力的大小不等有許多種。僅單純起固定作用時(shí) ,其過盈量一般較小 。這既與模具有關(guān)零件的加工精度有關(guān) ,也與裝配工藝的合理與否有關(guān)。 （ 3）試切法 當(dāng)凸、凹模之間的間隙小于 時(shí) ,可將其裝配后試切紙 (或薄板 )。 （ a）放墊片 （ b）合模觀察調(diào)整 圖 1010 凹模刃口處用墊片控制間隙