【正文】 維相貫線自動切割機切割成帶變化坡口的與主管外表面完全吻合的空間曲線形狀；支管壁厚 ≥6mm 時應(yīng)切坡口，支管壁厚 ≤6mm時可不切坡口，支管切割時應(yīng)考慮主管為曲桿等因素對切割軌跡的影響，下料階段不得采用人工修補的方法修正切割完的支管。桁架采取整體放樣，以保證精度。 (3) 焊前裝好引熄弧板，并調(diào)整焊機機頭，即可進行焊接；如下圖示： 圖 121 外焊縫成型 3) 鋼 管的矯正 (1) 筒體加工過程中和加工成型及縱縫焊接后均需采用專用樣板進行檢查筒體的成型，其精度要求應(yīng)達到下述要求： 上、下端面平面平行度偏差 ≤2mm 上、下端面圓心垂直偏差 ≤2mm 上、下端面平面橢圓度偏差 ≤3mm 上、下端面平面周長偏差 ≤3mm 筒體高度 (長度 )偏差 ≤3mm 圓弧偏差 ≤ ，為于縱縫兩側(cè)的圓弧偏差只允許外凸，不允許內(nèi) 凹。在組立機、自制胎架上進行構(gòu)件組立。C)下進行，溫度下降到 800176。；自動半自動切割 :177。 常用的切割氣有乙炔、丙烷和丙烯。 號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。 1 加工工藝卡片 由工藝人員在充分地考慮各零部件裝配焊接所產(chǎn)生的收縮余量后，事前給出預(yù)留量，直接給出所需構(gòu)件的長、寬 (外徑 )、厚 (壁厚 )以及制作數(shù)量，同時標注出坡口、彎折、鉆孔、倒角等，下發(fā)車間后即可據(jù)此進行主要板材的切割下料。 4 涂裝材料應(yīng)兼有耐候、防腐蝕、美化結(jié)構(gòu)等多種功能，使用期應(yīng) 滿足圖紙要求年限，如須改變涂裝設(shè)計，則變更的涂裝材料應(yīng)符合以上要求，并報監(jiān)理工程師會同業(yè)主、原設(shè)計單位研究批準后，方可實施。 4 鋼材采購標準和化學成分、力學性能。 采用計算機虛擬技術(shù)進行本項目的深化設(shè)計。 4 除非監(jiān)理工程師的同意，當替換涂裝設(shè)備或替換熟練技工時，應(yīng)再次進行涂裝工藝試驗。 2 進行火焰 切割工藝評定的試件，當試件厚度為 20mm 時，其工藝評定的結(jié)果適用于小于 20mm 的各種厚度的鋼材，當試件厚度為 40mm 時，其工藝評定的結(jié)果適用于大于 20mm而小于 40mm 的各種厚度的鋼材，當厚度大于 40mm 時，按每增加 10mm 厚分別進行工藝評定。 3 依據(jù)設(shè)計圖紙要求，本工程的焊接接頭類型有以下幾種： 1) 對接焊 縫 Q345B： 12 16 25 28 34 38 40mm Q345GJB:50mm； Q345GJC:60、 70mm 2) T 型角接 Q345B： 12 16 25 28 34 40mm Q345GJB:50mm； Q345GJC:60、 70mm 4 依據(jù)規(guī)范 “GJG812020”厚度履蓋要求，見 11 表： 材料要求首批進廠材料中選擇碳當量偏高，非金屬化學成份含量偏高的低溫韌性偏低的材料進行焊接工藝評定試驗。斜 Y坡口焊接裂紋 試驗 (小鐵研 )主要是評定焊接熱影響區(qū)及焊縫金屬產(chǎn)生冷裂紋的傾向性。 不得出現(xiàn)其它危害永久性結(jié)構(gòu)使用性能的缺陷。其中，電焊工按焊接方法、焊接位置分別進行考試，合格者發(fā)給相應(yīng)范圍的合格證書，不得超越證書范圍作業(yè)。 確保深化設(shè)計質(zhì)量的技術(shù)組織措施 整個工程全部采用計算機 三維實體模擬建造方法產(chǎn)生深化設(shè)計圖紙和數(shù)量； 加強與設(shè)計院和加工廠的協(xié)調(diào)溝通，將設(shè)計、加工、安裝問題發(fā)現(xiàn)和解決在萌芽或初期階段，充分了解和掌握加工廠和安裝單位的需求，使設(shè)計成果盡早與具體要求吻合，少走彎路； 對本工程的深化設(shè)計圖紙采用自審、互審、專業(yè)審核的三級審核制度。 3 若采用其它新型焊接材料或進口焊接材料，應(yīng)重新進行焊接工藝試驗和評定，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，方可投入使用。 3 對于用于主要受力部位的 40mm 及以上厚鋼板，應(yīng)擴大超聲波探傷范圍，進行 100%超聲波復探，復探合格的鋼材方可使用。測量應(yīng)以一把經(jīng)檢驗合格的鋼卷尺 (100m)為基準，并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對。焊縫視安裝情況而定是否磨平。通過對乙炔、丙烷和丙烯厚板切割的對比試驗，發(fā)現(xiàn)丙烷和丙烯同樣可以完成厚板的切割，特別是采用丙烯不但可保證切割質(zhì)量，而且節(jié)約了切割成本。 4 放樣、切割 圖 114 放樣、切割流程圖 矯正和成型 鋼材的機械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機，矯 正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴重的凹陷，凹痕及其他損傷。熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材。 4) 點焊處不應(yīng)出現(xiàn)氣孔或裂紋，如果出現(xiàn)裂紋，應(yīng)在查明原因后，將原來焊接位置清除 (碳弧氣刨 )干凈后，在組對尺寸正確的前提下重新點焊； 5) 嚴禁在非焊接部位引弧。管子相貫線是一個空間曲線，且其坡口角度是隨曲線的變化而變化的，管 子相貫線的切割好壞直接關(guān)系到桁架的焊接質(zhì)量及外觀質(zhì)量，是制作過程的關(guān)鍵。樣板的允許偏差如下表： 表 119 允許偏差對照表 構(gòu)件收縮余量圖紙和工藝文件有要求時按照要求執(zhí)行，沒有要求時按照下表執(zhí)行： (1) 鋼管件應(yīng)采用管子切割機或鋸床下料，鋼管兩端坡口 30 度； (2) 對主管原則上長度 按定尺采購，下料時放焊接收縮余量，焊接收縮量根據(jù)圖紙或工藝要求進行預(yù)留，無要求是按照以下要求進行預(yù)留：鋼管壁厚 ≤6mm，每個節(jié)點預(yù)留 1mm；鋼管壁厚 ≥8mm，每個節(jié)點預(yù)留 ； (3) 鋼管切割前應(yīng)事先排料，鋼管桁架分段弦桿應(yīng)以鋼管最大利用長度對接，但應(yīng)使接頭至腹桿與弦桿節(jié)點的距離大于或等于 500mm。 2 焊接設(shè)備和方法的要求 盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動焊接和半自動焊接。 4) 圓管相貫時，支管端部的相貫線焊縫位置沿支管周邊分為 A(趾部 )、 B(側(cè)面 )、 C(踵部 )三個區(qū)域。 5 鋼管插入節(jié)點板連接焊縫 1) 焊縫應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過渡。 3) 其他要求同鋼管相貫焊縫。 (2) 校正復驗、預(yù)留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運輸中產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場組對時將集中反映在接頭處。此層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。 2 焊接順序 1) 管子的焊接順序 圖 128 360 度逆時針滾動平焊 下料、裝配時，根據(jù)制造工 藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形 ,裝配前矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求； 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 (4) 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。 (參照第五步 ) 4) 完成 樹狀柱鋼管端部與尾部的定位固定后，從而可以進行管柱間加勁板的定位焊接，加勁板焊接完成后即可把管柱吊離胎架，進行下道工序的制作。具體分段示意如下 : 圖 134 箱型桁架分段示意圖 2 H型鋼的制作工藝 圖 135 焊接 H型鋼基本制作流程 1 放樣、下料：鋼板放樣采用計算機進行放樣，放樣時根據(jù)零件加工、 焊接等要求加放一定機加工余量及焊接收縮量； 鋼板下料切 割前用矯平機進行矯平及表面清理，切割設(shè)備主要采用數(shù)控 等離子、火焰多頭直條切割機等。 5 H型鋼矯正： 先采用 H型鋼翼板矯正機矯正 H型鋼翼板的平面度， 采用火焰校正 H型鋼翼板與腹板的垂直度；再采用火焰校正 H型鋼的旁彎。為防止在焊接時產(chǎn)生過大的角變形 ,拼裝可適當用斜撐進行加強處理 ,斜撐間隔視 H型鋼的腹板厚度進行設(shè)置。在鋼平臺上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。 (4) 同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。 外露鋼構(gòu)件對接接頭，應(yīng)磨 平焊縫余高，達到被焊材料同樣的光潔度。 經(jīng)自檢滿足外觀質(zhì)量標準的接 頭應(yīng)印上焊工編號鋼印，并采用氧炔 焰調(diào)整接頭上、下部溫差。 (3) 根部焊接：根部施焊應(yīng)自下部超始出處超越中心線 10mm 起弧，與定位焊接接頭處應(yīng)前行 10mm 收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行 10mm 起弧，在頂部中心處熄弧時應(yīng)超越中心線至少 15mm 并填滿弧坑；另一半焊接前應(yīng)將