精益生產(chǎn)概況介紹ppt課件(存儲版)
【正文】 這些阻力。這五個以“ S”為開頭的詞是員工的行為準則，員工必須遵循這些準則以創(chuàng)造一個適合精益生產(chǎn)的工作環(huán)境。舉個例子如安燈（ andon），采用電子顯示板提供可見的工位狀態(tài)及信息以協(xié)調(diào)與工作中心相關(guān)的各種努力，信號燈綠色（表示“運轉(zhuǎn)”），紅色（表示“停止”），黃色（表示“注意”）。這種圖形指示，也被稱為操作方法手冊（ OMS），解釋特定生產(chǎn)線范圍內(nèi)依照事件順序（ SOE）的每個步驟，還能設(shè)計并制作紙質(zhì)或屏幕的視覺工作指導。其目標，是與上述的 5S 共同確保資源可用性，通過消除機械相關(guān)的事故、缺陷或故障，因為這些會逐漸侵蝕車間效率和生產(chǎn)力。通過支持模擬，先進服務(wù)管理系統(tǒng)一般能根據(jù)生產(chǎn)計劃安排維護并根據(jù)實際完成的生產(chǎn)自動更新維護計劃（電子鏈接設(shè)備自身的運轉(zhuǎn)時間儀到計劃維護上）。這與傳統(tǒng)的想法正好相反，那種認為基于經(jīng)濟訂單批量（ EOQ）的大批量比起包括設(shè)備切換的少量多批次更有效率的想法其實是種錯誤的見解。目的是改善庫存控制，通過控制庫存水平和根據(jù)系統(tǒng)中 kanban 數(shù)量進行工作，從而縮短生產(chǎn)周期時間。也就是說，傳統(tǒng) MRP 方法依靠物料運動經(jīng)過功能導向的工作中心或生產(chǎn)線（而非精益單元），這種方法是為最大化效率和大批量生產(chǎn)來降低單位成本而設(shè)計。從純功能的角度來看，汽車和卡車正日益成為日用品，競爭性的產(chǎn)品差異化主要通過提供獨特的色彩、結(jié)構(gòu)、風格及可選配置組合來實現(xiàn)，這樣任何一款車型都有上千種潛在組合。例如，假如一個汽車買家選擇或修改了已經(jīng)訂貨的車內(nèi)皮座椅的顏色，這時距離汽車開工制造還有一周的時間，如果供應(yīng)商要 12 周時間才能買到制作座椅的皮革，供應(yīng)商怎么可能交付該訂單呢？而且，供應(yīng)鏈內(nèi)部對于部件的實際要求與計劃需求通常不同步。實踐中， kanban 交流的是變化時間框架內(nèi)固定數(shù)量的需求，或者固定時間框架內(nèi)變化數(shù)量的需求。人們認為，該系統(tǒng)較傳統(tǒng)的成本會計更為真實地反映了實際收入與成本，傳統(tǒng)的成本會計的注意力通常是在全部的不同帳目下削減成本，利用傳統(tǒng)全部成本計算法評估庫存，這種成本計算法將可變成本與部分固定成本分攤到每個生產(chǎn)單元（然而固定成本通常按照直接勞動工時、機械工時或者物料成本分攤到生產(chǎn)單元）。 均衡化生產(chǎn) ? 通過應(yīng)用 takt 時間，生產(chǎn)可以平準到一個規(guī)定的水平或者保持在最小和最大水平之間。在平衡這些任務(wù)的時候，對于各項任務(wù)單位產(chǎn)品所需時間及其于其他任務(wù)之間的順序關(guān)系都要加以考慮。 結(jié)束語 ? 精益生產(chǎn)的知識體系經(jīng)過幾十年的發(fā)展愈發(fā)豐富，不是一兩天能說完的，實施精益管理也不是一兩年能成功的。然而，混流制造利用某些額外的算法可幫助制造商在任意某天生產(chǎn)任意數(shù)量的任何產(chǎn)品，包括“一個”（即EOQ=1），同時保持庫存最小，縮短周期時間更快地履行客戶訂單。一方面，它可以用于確定工人人數(shù)及每個工人需要完成的任務(wù)量以滿足變化的需求。計算方法是每天可用于工作的時間除以每天客戶需求。達成該目標的工具是作業(yè)成本法（ ABC）會計系統(tǒng)，首先基于實施的作業(yè)累加成本，然后按成本動因分攤成本到產(chǎn)品或其他要素，如客戶、市場或項目。兩者都是執(zhí)行導向的，因為兩者都是對近乎實時需求的回應(yīng)。這些組件按精確的順序運送到 OEM 組裝廠，每輛汽車或卡車就從最后組裝線上下來，這樣 OEM 廠家就能為每個客戶生產(chǎn)出量身定制的車輛。重申一下，目的是依照每日需求建立生產(chǎn)模式。 拉式系統(tǒng) ? 相反，物料需求計劃（ MRP）是一種推式體系，根據(jù)預(yù)測和客戶訂單安排生產(chǎn)計劃。拉式系統(tǒng)，也被稱為kanban（來自日語 kan，意為“板”， ban 意為“信號”），確保生產(chǎn)和物料需求是基于實際的客戶需求而非基于必定不精確的預(yù)測工具。如今，精益思想已經(jīng)超越了單純的單元式和產(chǎn)品分組生產(chǎn)。最后，具備同步維護和生產(chǎn)計劃功能的企業(yè)系統(tǒng)可以最大化可用的生產(chǎn)時間，提高生產(chǎn)能力和總設(shè)備效能（ OEE）。 全員生產(chǎn)維護 （ TPM） ? 精益制造更進一步要求制造商通過應(yīng)用全員生產(chǎn)維護（ TPM）來提高設(shè)備生產(chǎn)率， TPM 是一整套的技術(shù)，由日本豐田集團中的電裝（ Denso）公司首先提倡，包括了修復(fù)性維護和預(yù)防性維護，加上不斷適應(yīng)、修改、改進設(shè)備來增強靈活性、減少物料搬運、促進連續(xù)流程。標準化工作同時還能為持續(xù)改善打好基礎(chǔ)，因為記錄成文件形式的流程更容易加以分析與改進。視覺控制要求整個工作空間都要設(shè)立明顯而直觀的標志，讓每個雇員都能立刻知道目前在進行什么，了解進度，清楚看到什么做的對，哪里出了問題。 7S 是組織、清潔、發(fā)展并保持生產(chǎn)工作環(huán)境的方法，用于創(chuàng)造一個更有條理更有效率的工作空間 , 另外關(guān)注營造安全的工作場所。 他們所需要的 242。在改制新產(chǎn)品時要花費很多時間與錢 高度柔性生產(chǎn)，應(yīng)用標準尺寸的零部件總成。 精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 企業(yè)在市場（ WTO）環(huán)境下的競爭要點有哪些？ 質(zhì)量 —— 建立適當?shù)漠a(chǎn)品質(zhì)量標準 ， 目的在于集中全力滿足客戶要求 。 Lean Production —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。 企業(yè)在市場（ WTO）環(huán)境下的競爭要點有哪些？ 對需求變化的應(yīng)變能力 —— 在市場需求增長時 ， 企業(yè)是否能充分滿足 ？在市場需求下降時 ， 企業(yè)的制造系統(tǒng)能否適當?shù)乜s減市場能力 。 團隊組織，多面手工人，不僅可操作多臺、多種設(shè)備，還可以做簡單維修，人人對產(chǎn)品負責，工人參
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