【正文】 由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時(shí)產(chǎn)生的鎂氣體對(duì)鐵水的攪拌作用強(qiáng)烈，頂吹時(shí)常發(fā)生噴濺。包，噴槍端部要裝備錐形氣化室。顯然，硫含量的目標(biāo)值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優(yōu)勢(shì)越大。鎂粒只有經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運(yùn)輸、儲(chǔ)存和使用。在第一種情況下，在金屬鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。鐵水包噴吹法目前已被廣泛應(yīng)用。(2)鐵水容器攪拌脫硫法。金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆品，鎂粒必須經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運(yùn)輸、儲(chǔ)存和使用。(3)電石粉。鐵水脫硫常用的脫硫劑有幾類，各有何特點(diǎn)?生產(chǎn)中，常用的脫硫劑有蘇打灰(Na2C03)、石灰粉(CaO)、電石粉(CaC2)和金屬鎂等。5）在現(xiàn)有焚燒設(shè)備前端結(jié)合高級(jí)消化，全面優(yōu)化項(xiàng)目的能耗、運(yùn)行、投資、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益，可為現(xiàn)有污泥焚燒項(xiàng)目轉(zhuǎn)化為能量自持低碳提供更優(yōu)化的解決方案。閃蒸后的熱水解污泥在閃蒸罐停留一定時(shí)間，并通過螺桿泵連續(xù)不斷地送出到下一步冷卻工藝中。提高穩(wěn)定化水平。降低了硫化氫含量。提高了沼氣產(chǎn)量。二、熱水解處理流程熱水解預(yù)處理系統(tǒng)由一個(gè)漿化罐、四個(gè)到六個(gè)反應(yīng)罐和一個(gè)卸壓閃蒸罐組成。每月重新補(bǔ)充新水，舊水經(jīng)凈化達(dá)標(biāo)后方可排放。在反滲透設(shè)備中預(yù)處理系統(tǒng)中的光化學(xué)法，這種方法主要就是紫外線照射。而反滲透設(shè)備的預(yù)處理必須去除原水中的絕大多數(shù)雜質(zhì)，讓水質(zhì)能達(dá)到設(shè)備進(jìn)水的基本要求。二 潤(rùn)滑油和潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑油和潤(rùn)滑脂被用來減少機(jī)件之間的摩擦，保護(hù)機(jī)件以延長(zhǎng)它們的使用壽命并節(jié)省動(dòng)力。根據(jù)國(guó)外經(jīng)驗(yàn)，兩段流程靈活性最大，而且可以處理一段流程維以處理的原料，并能生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)航空煤油和柴油。尾油可一部分或全部作循環(huán)油用，與原料混合后返回反應(yīng)系統(tǒng)，或送出裝置作為燃料油。下面主要介紹一段流程和二段流程加氫裂化。非烴類化合物 原料油中的含硫、含氮、含氧化合物，在加氫裂化條件下進(jìn)行加氫反應(yīng)，生成硫化氫、氨和水被除去。RCH2CH=CH2 + H2190。加氫裂化實(shí)質(zhì)上是加氫和催化裂化這兩種反應(yīng)的有機(jī)結(jié)合。石油餾分加氫精制的操作條件因原料不同而異。此時(shí)第一段主要是加氫精制，第二段是芳烴加氫飽和。二 加氫精制工藝裝置加氫精制的工藝流程因原料而異，但基本原理是相同的，如圖310所示，包括反應(yīng)系統(tǒng)、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng)和循環(huán)氫系統(tǒng)三部分。174。這是由于加氫裂化反應(yīng)使重整產(chǎn)物中含有少量烯烴，會(huì)使芳烴產(chǎn)品的純度降低。由于重整反應(yīng)是吸熱反應(yīng)以及反應(yīng)器又近似于絕熱操作，物料經(jīng)過反應(yīng)以后溫度降低，為了維持足夠高的溫度條件(通常是500℃左右)，重整反應(yīng)部分一般設(shè)置3～4個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)操作，每個(gè)反應(yīng)器之前都設(shè)有加熱爐，給反應(yīng)系統(tǒng)補(bǔ)充熱量，從而避免溫降過大。例如，生產(chǎn)芳烴時(shí)，切除３、預(yù)加氫 預(yù)加氫的目的是脫除原料油中的雜質(zhì)。沸點(diǎn)小于60℃的烴類分子中的碳原子數(shù)重整原料對(duì)雜質(zhì)含量有極嚴(yán)格的要求,這是從保護(hù)催化劑的活性所考慮的。所有的重整過程均采用固定床系列（通常是三個(gè)）反應(yīng)器：第一反應(yīng)器的主要反應(yīng)是環(huán)烷脫氫，第二反應(yīng)器發(fā)生C5環(huán)烷異構(gòu)化生成環(huán)己烷的同系物和脫氫環(huán)化，第三反應(yīng)器發(fā)生輕微的加氫裂化和脫氫環(huán)化。––芳香烴，同時(shí)副產(chǎn)大量氫氣可作為加氫工藝的氫氣來源。兩個(gè)再生器的煙氣分別通過各自的旋風(fēng)分離器排出。重油催化裂化工藝 重油催化裂化工藝主要由HOC（heavy oil cracking）工藝、RCC(reduced crude oil conversion，常壓渣油轉(zhuǎn)化)工藝、Stone amp。與此同時(shí)，當(dāng)溫度提高時(shí)，會(huì)促使熱裂化反應(yīng)的加劇，從而使重油催化裂化氣體中CC2增加，CC4減少。但是重油原料中一般有30%～50%的廉價(jià)減壓渣油，因此，重油流化催化裂化工藝的經(jīng)濟(jì)性明顯優(yōu)于一般流化催化工藝，是近年來得到迅速發(fā)展的重油加工技術(shù)。 ～。原料油組成中以環(huán)烷烴含量多的原料，裂化反應(yīng)速度較快，氣體、汽油產(chǎn)率比較高，焦炭產(chǎn)率比較低，選擇性比較好。在工業(yè)上采用回?zé)挷僮魇菫榱双@得較高的輕質(zhì)油產(chǎn)率。油漿的一部分送反應(yīng)再生系統(tǒng)回?zé)?，另一部分?jīng)換熱后循環(huán)回分餾塔。燒焦產(chǎn)生的再生煙氣，經(jīng)再生器稀相段進(jìn)入旋風(fēng)分離器，經(jīng)兩級(jí)旋風(fēng)分離器分出攜帶的大部分催化劑，煙氣經(jīng)集氣室和雙動(dòng)滑閥排入煙囪。選用適宜的催化劑對(duì)于催化裂化過程的產(chǎn)品產(chǎn)率、產(chǎn)品質(zhì)量以及經(jīng)濟(jì)效益具有重大影響。反應(yīng)可同時(shí)向幾個(gè)方向進(jìn)行，中間產(chǎn)物又可繼續(xù)反應(yīng)，這種反應(yīng)屬于平行順序反應(yīng)。反應(yīng)物首先是從油氣流擴(kuò)散到催化劑孔隙內(nèi)，并且被吸附在催化劑的表面上，在催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)，生成的產(chǎn)物再?gòu)拇呋瘎┍砻嫔厦摳?，然后擴(kuò)散到油氣流中，導(dǎo)出反應(yīng)器。174。 C8H16 + C8H18烯烴裂化為較小分子的烯烴。生成的烯烴比初始的烷烴原料易于變?yōu)檎茧x子，裂化速度也較快。六十年代又出現(xiàn)了含沸石的催化劑。催化裂化技術(shù)是重油輕質(zhì)化和改質(zhì)的重要手段之一，已成為當(dāng)今石油煉制的核心工藝之一。生焦時(shí)間的長(zhǎng)短取決于原料性質(zhì)以及對(duì)焦炭質(zhì)量的要求。焦化油氣中相當(dāng)于原料油沸程的部分稱為循環(huán)油，隨原料一起從分餾塔底抽出，打入加熱爐輻射室，加熱到500℃左右，通過四通閥從底部進(jìn)入焦炭塔，進(jìn)行焦化反應(yīng)。它又是唯一能生產(chǎn)石油焦的工藝過程，是任何其它過程所無法代替的，焦化在煉油工業(yè)中一直占居著重要地位。裂化反應(yīng)后的混合物送入分餾塔。–– 焦炭的先驅(qū)物的生成。正構(gòu)烷烴裂解時(shí)，容易生成甲烷、乙烷、乙烯、丙烯等低分子烴。利用這一原理，熱加工過程除了可以從重質(zhì)原料得到一部分輕質(zhì)油品外，也可以用來改善油品的某些使用性能。原油的熱加工過程在煉油工業(yè)中，熱加工是指主要靠熱的作用，將重質(zhì)原料油轉(zhuǎn)化成氣體、輕質(zhì)油、燃料油或焦炭的一類工藝過程。⑵ 減壓系統(tǒng)流程較燃料型復(fù)雜，減壓塔要出各種潤(rùn)滑油原料組分，故一般設(shè)4～5個(gè)側(cè)線，而且要有側(cè)線汽提塔以滿足對(duì)潤(rùn)滑油原料餾分的閃點(diǎn)要求，并改善各餾分的餾程范圍。與傳統(tǒng)濕式減壓精餾相比，它的主要特點(diǎn)有：填料壓降小，塔內(nèi)真空度提高，加熱爐出口溫度降低使不凝氣減少，大大降低了塔頂冷凝器的冷卻負(fù)荷，減少冷卻水用量，降低能耗等。三段汽化原油蒸餾工藝流程的特點(diǎn)有：⑴ 初餾塔頂產(chǎn)品輕汽油一般作催化重整裝置進(jìn)料。二 常減壓蒸餾裝置的工藝流程所謂工藝流程，就是一個(gè)生產(chǎn)裝置的設(shè)備(如塔、反應(yīng)器、加熱爐)、機(jī)泵、工藝管線按生產(chǎn)的內(nèi)在聯(lián)系而形成的有機(jī)組合。為了盡量提高拔出深度而又避免分解，要求減壓塔在經(jīng)濟(jì)合理的條件下盡可能提高汽化段的真空度。減壓塔是在壓力低于100kPa的負(fù)壓下進(jìn)行蒸餾操作。（4）常壓塔常設(shè)置中段循環(huán)回流 在原油精餾塔中，除了采用塔頂回流時(shí)，通常還設(shè)置1~2個(gè)中段循環(huán)回流，即從精餾塔上部的精餾段引出部分液相熱油，經(jīng)與其它冷流換熱或冷卻后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2~3層塔板。（2）常壓塔的原料和產(chǎn)品都是組成復(fù)雜的混合物 原油經(jīng)過常壓蒸餾可得到沸點(diǎn)范圍不同的餾分，如汽油、煤油、柴油等輕質(zhì)餾分油和常壓重油，這些產(chǎn)品仍然是復(fù)雜的混合物(其質(zhì)量是靠一些質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)來控制的。蒸餾依據(jù)原理是混合物中各組分沸點(diǎn)(揮發(fā)度)的不同。根據(jù)上述原因，目前國(guó)內(nèi)外煉油廠要求在加工前，%～%，含鹽量原油中的鹽大部分溶于所含水中，故脫鹽脫水是同時(shí)進(jìn)行的。然后將這些半成品中的一部分或大部分作為原料，進(jìn)行原油二次加工，如以后章節(jié)要介紹的催化裂化、催化重整、加氫裂化等向后延伸的煉制過程，可提高石油產(chǎn)品的質(zhì)量和輕質(zhì)油收率。一、原油的預(yù)處理一 預(yù)處理的目的從地底油層中開采出來的石油都伴有水，這些水中都溶解有無機(jī)鹽，如NACl、MgClCaCl2等，在油田原油要經(jīng)過脫水和穩(wěn)定，可以把大部分水及水中的鹽脫除，但仍有部分水不能脫除，因?yàn)檫@些水是以乳化狀態(tài)存在于原油中，原油含水含鹽給原油運(yùn)輸、貯存、加工和產(chǎn)品質(zhì)量都會(huì)帶來危害。為了脫除懸浮在原油中的鹽粒，在原油中注入一定量的新鮮水(注入量一般為5%)，充分混合，然后在破乳劑和高壓電場(chǎng)的作用下，使微小水滴逐步聚集成較大水滴，借重力從油中沉降分離，達(dá)到脫鹽脫水的目的，這通常稱為電化學(xué)脫鹽脫水過程。蒸餾有多種形式，可歸納為閃蒸(平衡汽化或一次汽化)，簡(jiǎn)單蒸餾(漸次汽化)和精餾三種。如汽油餾程的干點(diǎn)不能高于205℃)。中段循環(huán)回流的作用是，在保證產(chǎn)品分離效果的前提下，取走精餾塔中多余的熱量，這些熱量因溫位較高，因而是價(jià)很高的可利用熱源。減壓塔的抽真空設(shè)備常用的是蒸汽噴射器或機(jī)械真空泵。因此，一方面要在塔頂配備強(qiáng)有力的抽真空設(shè)備，同時(shí)要減小塔板的壓力降。目前煉油廠最常采用的原油蒸餾流程是兩段汽化流程和三段汽化流程。由于原油中的含砷的有機(jī)物質(zhì)，隨著原油溫度的升高而分解汽化，因而初餾塔頂汽油的砷含量較低，而常壓塔頂汽油含砷量很高。根據(jù)產(chǎn)品的用途不同，可將原油蒸餾工藝流程分為以下三種類型：燃料型 這類加工方案的目的產(chǎn)品基本上都是燃料，從罐區(qū)來的原油經(jīng)過換熱，溫度達(dá)到80℃～120℃左右進(jìn)電脫鹽脫水罐進(jìn)行脫鹽、脫水。⑶ 控制減壓爐出口最高油溫不大于395℃，以免油料因局部過熱而裂解，進(jìn)而影響潤(rùn)滑油質(zhì)量。熱加工過程主要包括：熱裂化、減粘裂化和焦化。下面從化學(xué)反應(yīng)角度說明熱加工過程裂解反應(yīng)的基本原理。二 環(huán)烷烴環(huán)烷烴熱穩(wěn)定性較高，在高溫(500℃~600℃)下可發(fā)生下列反應(yīng)：?jiǎn)苇h(huán)烷烴斷環(huán)生成兩個(gè)烯烴分子，如: 在700~800℃條件下，環(huán)己烷分解生成烯烴和二烯烴。二、減粘裂化減粘裂化是一種淺度熱裂化過程，其主要目的在于減小原料油的粘度，生產(chǎn)合格的重質(zhì)燃料油和少量輕質(zhì)油品，也可為其它工藝過程(如催化裂化等)提供原料。為盡快終止反應(yīng)，避免結(jié)焦，必須在進(jìn)分餾塔之前的混合物和分餾塔底打進(jìn)急冷油。焦化是以貧氫重質(zhì)殘油(如減壓渣油、裂化渣油以及瀝青等)為原料，在高溫(400℃~500℃)下進(jìn)行的深度熱裂化反應(yīng)。為了防止油在管內(nèi)反應(yīng)結(jié)焦，需向爐管內(nèi)注水，以加大管內(nèi)流速(一般為2米/秒以上)，縮短油在管內(nèi)的停留時(shí)間，注水量約為原料油的2%左右。催化裂化催化裂化是煉油工業(yè)中最重要的一種二次加工工藝，在煉油工業(yè)生產(chǎn)中占有重要的地位。催化裂化（caTalytic CRacking）的工藝特點(diǎn)催化裂化過程是以減壓餾分油、焦化柴油和蠟油等重質(zhì)餾分油或渣油為原料，在常壓和450℃~510℃條件下，在催化劑的存在下，發(fā)生一系列化學(xué)反應(yīng)，轉(zhuǎn)化生成氣體、汽油、柴油等輕質(zhì)產(chǎn)品和焦炭的過程?？捎米髁鸦呋瘎┑乃蟹惺校挥衁型沸石具有工業(yè)意義。由于CC鍵斷裂一般發(fā)生在正碳離子的β位置，所以催化裂化可生成大量的C3~C4烴類氣體，只有少量的甲烷和乙烷生成。異構(gòu)化反應(yīng) 正構(gòu)烷烴 190。 芳烴+ 烯烴縮合反應(yīng) 單環(huán)芳烴可縮合成稠環(huán)芳烴，最后縮合成焦炭，并放出氫氣，使烯烴飽和。因此烴類進(jìn)行催化裂化反應(yīng)的先決條件是在催化劑表面上的吸附。平行順序反應(yīng)的一個(gè)重要特點(diǎn)是反應(yīng)深度對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)率分配有重大影響。催化裂化裝置通常由三大部分組成，即反應(yīng)190。再生煙氣溫度很高而且含有約5%~10% CO，為了利用其熱量，不少裝置設(shè)有CO鍋爐，利用再生煙氣產(chǎn)生水蒸汽。為了取走分餾塔的過剩熱量以使塔內(nèi)氣、液相負(fù)荷分布均勻，在塔的不同位置分別設(shè)有4個(gè)循環(huán)回流：頂循環(huán)回流，一中段回流、二中段回流和油漿循環(huán)回流。因此，轉(zhuǎn)化率又有單程轉(zhuǎn)化率和總轉(zhuǎn)化率之別。對(duì)富含芳烴的原料，則裂化反應(yīng)進(jìn)行緩慢，選擇性較差?？账俸头磻?yīng)時(shí)間 在提升管反應(yīng)器中反應(yīng)時(shí)間就是油氣在提升管中的停留時(shí)間。一 重油催化裂化的原料 所謂重油是指常壓渣油、減壓渣油的脫瀝青油以及減壓渣油、加氫脫金屬或脫硫渣油所組成的混合油。所以宜采用較高反應(yīng)溫度和較短的反應(yīng)時(shí)間。Webster工藝和 ART(asphalt resid treating 瀝青渣油處理)工藝等，其中最典型的工藝為Stone amp。該工藝是熱平衡式的，所以，不需要象其他工藝那樣有取熱設(shè)施。下面介紹催化重整的工藝要求和工業(yè)裝置。典型的工藝條件為：770K～820 K和3000 kPa，氫和烴的摩爾比為10:1至3:1。原料中少量重金屬(砷、鉛、銅等)都會(huì)引起催化劑永久中毒，尤其是砷與鉑可形成合金，使催化劑喪失活性。其原理是在催化劑和氫的作用下，使原料油中的硫、氮和氧等雜質(zhì)分解，分別生成H2S、NH3和H2O被除去。最后一個(gè)反應(yīng)器出來的物料，部分與原料換熱，部分作為穩(wěn)定塔底重沸器的熱源，然后再經(jīng)冷卻后進(jìn)入油氣分離器。因此，將最后一臺(tái)重整反應(yīng)器出口的生成油和氫氣經(jīng)換熱進(jìn)入后加氫反應(yīng)器，通過加氫使烯烴飽和。RH + NH3 ３、加氫脫氧反應(yīng) 石油和石油餾分中含氧化合物很少，可以遇到的含氧化合物主要是環(huán)烷酸和酚類。反應(yīng)系統(tǒng) 原料油與新氫、循環(huán)氫混合，并與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后，以氣液混相狀態(tài)進(jìn)入加熱爐，加熱至反應(yīng)溫度進(jìn)入反應(yīng)器。２、生成油換熱、冷卻、分離系統(tǒng) 反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器的底部出來，經(jīng)過換熱、冷卻后進(jìn)入高壓分離器。一般地講，直餾餾分油加氫精制條件比較緩和，重餾分油和二次加工油品則要求比較苛刻的操作條件。因此，它不僅可以防止如催化裂化過程中大量積炭的生成，而且還可以將原油中的氮、氧、硫雜原子有機(jī)化合物雜質(zhì)通過加氫從原料中除去，又可以使反應(yīng)過程中生成的不飽和烴飽和，所以，加氫裂化可以將低質(zhì)量的原料油轉(zhuǎn)化成優(yōu)質(zhì)的輕質(zhì)油。174。因此，加氫產(chǎn)品無需另行精制。一段加氫裂化流程，再與420℃左右的加氫生成油換熱至320℃～360℃進(jìn)入加熱爐，反應(yīng)器進(jìn)料溫度為370℃～450℃。２、兩段加氫裂化流程原料油經(jīng)高壓泵升壓并與循環(huán)氫和新氫混合后首先與生成油換熱，再在加熱爐中加熱至反應(yīng)溫度，進(jìn)入第一段加氫精制反應(yīng)器。目前用兩段加氫裂化流程處理重質(zhì)原料，來生產(chǎn)重整原料油，用