【正文】 而在裝配圖的繪制中，又遇到了前面 零件圖 上的很多 困難 ，對 之前畫的零件圖進行多次 修改。中間板隨動模一起向下運動。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效地冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。 復位零件： 對于推件板推出機構而言，由于推桿端面與推件板接觸，可以起到復位桿的作用。 布局形式如圖所示： 圖 104 導柱排布圖 11 脫模機構的設計 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須便塑件從模具型腔中型芯上脫出 ,模具中這種脫出機構稱為脫模機構（或推出機構、頂出機構）。20； （ 5） 導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按 H7/m6配合。 （ 2）導柱的長度應比型芯端面的高度高出 68mm，以免型芯 進入凹模時與凹模相碰而損壞。 因此， 由于塑件屬于中小型制品， 這里我們取型腔壁厚為 1mm，底板厚度取 2mm。 )ds 中 +Δ 中 ] 0δ z 螺紋型芯小徑： (dM 小 )0δ z=[(1+ s175。凸凹模各處工作尺寸的制造公差，因一般機械加工的型腔和型芯的制造公差可達到 IT７～ IT８級。 本塑件的外形簡單，采用整體式凹模。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔 體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 當塑料熔體充填型腔時，必需順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱而產生的氣體。 L1=17mm 冷料穴是將主流道或分流道延長所形成的井穴。 其主要作用是： （ 1）熔體充模后，澆口處首先凝固，可防止其倒流； （ 2）熔體在流經狹窄的澆口時產生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模； （ 3）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。 本塑件所用的材料為 LDPE（低密度聚乙烯），根據其流動性特點，主流道設計的主要參數如下： 主要參數： 錐角 ? =4176。 該塑件為瓶蓋對美觀不太要求，無斑點和熔接痕，表面質量要求一般。 （ 2） 塑件結構簡單，應盡量使型腔緊湊排列，而減小模具的外形尺寸。 為了提高生產效率和經濟性并與注射機的 生產能力相配合，保證塑件較高的精度， 模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有以下《塑料模具設計準則》： 根據經濟性確定型腔數目。 根據塑件制品的體積和質量，可選定注射機型號為 XSZ30。 LDPE的注射工藝參數： 表 31 制品成型工藝參數初步確定 特性 內容 特性 內容 注射機類型 柱塞 式 螺桿轉速（ r/min） 58 噴嘴形式 直通式 模具溫度 3045 噴嘴溫度 (℃) 150~170oC 后段溫度 (℃) 1 40～ 160 中段溫度 (℃) 前段溫度 (℃) 1 70～ 210 注射壓力 MPa 60~100Mpa 保壓力 MPa 40~50 注射時間 s 0~4s 保壓時間 s 15~60s 冷卻時間 s 15~60s 其他時間 s 3 成型周期 s 40~140s 成型收縮 (%) 干燥溫度 (℃) 60～ 80 干燥時間 (℃) 1～ 3 綜合性能： 壓 縮比： ~ 抗拉屈服強度 : 22~40 MPa 熱變形溫度： 48oC 壓縮強度： 225 MPa 60~82oC 疲勞強度： 10 Mpa 拉伸彈性模量： ~ 彎曲彈性模量： ~ GPa 彎曲強度： 25~40MPa 脆化溫度： 70 4 塑件的形狀尺寸的計算 瓶蓋的工作環(huán)境對精度有較高要求，按 LDPE 的性能可選擇塑件的精度等級為 6 級精度（查閱《塑料成型工藝》）。耐寒，在 60 oC 時仍有較好的力學性能， 70 oC 時仍有一定的柔軟性。 無毒、無味、呈乳白色。 該塑件對材料的要求首先必須是 密封性能 好 ，而后 是成 型難易和經濟性問題 ， 模具成型也要考慮到材料的注射特性，好的成型特性是選擇材料的主要標準， 該塑件在尺寸上要求比較高，且在長期的使用過程中需要較高的強度和硬度，而且從經濟性上講，在保證塑料制品的功能和性能的同時還應考慮到加工生產、成本。 2 塑件的分析 此次的塑件是瓶蓋，整個塑件呈現半開狀的圓筒形，該構件的表面的形狀和整體的結構較其他塑件較為簡單，經過對大量的飲料瓶蓋的統(tǒng)計檢驗，整個瓶蓋的外部輪廓高達 15mm,外徑 28mm,壁厚 1mm，作為對表面粗糙度要求不太高的塑件，而且較為實用性零件 對其尺寸公差沒有太嚴格的要求。德國 2021 年的國內塑料消費量為 1280萬噸，其中聚乙烯 265萬噸，聚丙烯 155 萬噸 ， 氯乙烯 152 萬噸。這些知識經過了系統(tǒng)化和科學化的整理，以特定的形式存儲在工程知識庫中并能方便地被模具所調用。 國外研究現狀 在工業(yè)發(fā)達國家，據 1991年統(tǒng)計，日本生產塑料模和生產沖壓模的企業(yè)各占 40； 韓國模具專業(yè)廠中，生產塑料模的占 ，生產沖壓模的占 %。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。 因此，注射成型 的 模具設計制造成為當今社會模具發(fā)展的熱點 ,己發(fā)展成為熱塑性塑料最主要的成型加工方法。Structural design 。 該塑件有內螺紋，需兩次分型。在這三要素中，塑料成型模具的質量最為關鍵，他的功能是雙重的：賦予塑料熔體以期望的形狀、性能、質量；冷卻并推出成型的塑件。加大了用于技術進步的投入力度，將技術進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術上仍有不小的差距。精密注射成型可將成型制件的尺寸公差控制在 10~1微米之內，其制件主要用于電子、儀器儀表等工業(yè)。其次分別是氯乙烯 650 萬噸、聚丙烯 720萬噸、聚苯乙烯對酞酸脂 320 萬噸、聚苯乙烯 280 萬噸。2021 年日本塑料 (原料 )產量減為 1361 萬噸。 采用圓弧過度可增加塑件的美觀程度和增加塑件的強度，根據應力集中系數和圓角半徑的關系可得，理想的內圓角半徑應為壁厚的 1/3 以上，通常塑件內壁圓角半 徑應是壁厚的一半，而外壁圓角半徑可為壁厚的 倍。聚乙烯的晶體融化溫度也受到枝鏈個數的影響，分布于從 90攝氏度到 130攝氏度的范圍，枝鏈越多融化溫度越低。其透水氣性能較差，而透氧氣、二氧化碳以及許多有機物質蒸氣的性能好。不宜采用直接澆口注射，否則會增加內應力，使收縮不均勻和方向性明顯。 估算塑件體積和質量 該產品材料是低密度聚乙烯，查有關數據得知其密度 ?? g/cm3?？梢娫谥搅贤矁?，塑料的塑化程度很 不均勻。設注射機的額定鎖模力大小為 F（ N），型腔內塑料熔體的平均壓力為 Pm,單個制品在分型面上的投影面積為 A1，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為A2，則： 8 (nA1+A2)Pm? F 即： n12AP APFmm? ??? 對于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致，故通常推薦型腔數目不超過4 個 . 根據注射機的額定最大注射量確定型腔數目。 如下圖示： 圖 61 型腔布置圖 7 分型面的選擇 分型面是決定模具結構形式的一個重要因素，它與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝的有關， 一副模具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面 ,分型面可以是垂直于合模方向 ,也可以與合模方向平行或傾斜。它向型腔中的傳 料 ，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和外表質量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度 。在此，選擇半圓形，取半圓直徑 《塑料制品成型及模具設計》。 澆口應設在不影響制品外觀的部位 根據以上原則，瓶蓋屬于圓筒類制品 ，故而采用中心澆口。 本塑件采用無拉料桿的冷料穴。 但對于此模具，無需設計專門的排氣槽來排氣，可通過分型面及活動型芯與模板之間配合間隙來排氣，足夠能使氣體順利排出。但當塑件形狀復雜時，采用一般機械加工方法制造型腔比較困難。 由瓶蓋的特殊結構，有兩層，內有螺絲，采用鑲件組合式凸模。 型芯徑向尺寸計算： ???il (lQ2) 0δ z =[ (1+ s175。如果壁厚過薄，塑件在使用上可能不具備足夠的強度和剛度，且在成型時流動阻力大，大型復雜的制件 難以充滿型腔；在脫模時，難以承受脫模機構的沖擊和振動，裝配時不能承受緊固力；在運輸中，會造成變形甚至損壞。 導向作用： 合模時，首先是導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 (8)導柱的直徑應根據模具大小而決定，可參考標準框架數據選取。 （ 5）導套孔的滑動部分按 H8/h8 間隙配合，導套外徑按 H7/m6 過渡配合。 （ 4）利用成型零件推出制品的脫模，適用于螺紋型環(huán)一類的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。 12 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。 冷卻系統(tǒng)的結構設計： 根據塑料制品的形狀及其所需的冷卻效果，冷卻回跟可分為直通式、圓周式、多級式、螺旋式、噴射式、隔板式等多種樣式，同時還可以互相配合，構成各種冷卻回路。 進行塑料產品的模具設計要對成型制品進行全面分析，再考慮型腔的分布、澆注系統(tǒng)、溫度控制機構等設計 。畢竟是在學校做畢業(yè)設計，難免會存在各種各樣的問題。 14 設計總結 對于我國來說，塑料工業(yè)在整個國民基礎建設中的發(fā)揮了越來越大的作用。這一時間標準常以制品已充分固化定型而且具有一定的強度和剛度為準，確定生產周期： 脫冷注 tttt ??? 式中 t 為生產周期（ s） ,t 注為注射時間， t 冷為冷卻時間， t 澆為脫模時間 ,由《塑料制品成型及模具設計》 第 237頁附錄 D可查得 t注 1560s,t冷 1560s，總周期 t為 40140s。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強