【正文】 在此書中，我查到了公差的計算，形位公差的選擇，表面粗糙度的選擇，表面粗糙度所對應的尺寸精度。 從此本書中，為我設計夾具提供很多幫助，如夾具體的設計，定位誤差的計算，切削力，夾緊力的計算，銑床夾具的設計，定位元件的設計，夾緊裝置的選擇，定位誤差的分析。以專用夾具設計為重點，對工件在夾具中定位的“定義”賦予了新內(nèi)容，對定位誤差中基準不重合誤差、基準位移誤差產(chǎn)生的原因及合成規(guī)律、誤差的分類、夾具的對定、夾具總圖上尺寸、技術條件的表注等提出了獨到見解。毛坯的選擇，擬訂工藝過程，工序設計。加工機床的選擇。新增加了常用的滾齒、插齒等齒輪加工的切削用量。機床的型號，刀具的型號，切削液的選用， 切削深度的計算等工藝參數(shù)。我知道了怎么設計一個中等復雜零件的加工工藝，及其特 定工序的夾具設計。通過分析零件的材料，加工要求，設計出初步加工工序，并對其加工工序進行分析，證明此加工過程的可行性。 螺栓、墊圈選擇 夾具中需要增加定位件。定位誤差由基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差兩部分組成，定位誤差的大小是兩項誤差在工序尺寸方向上的代數(shù)和。 GB114384 鉆定位銷孔 Z535 直柄麻花鉆 Ф 定位銷孔鉆夾具 擴定位銷孔 Z535 直柄麻花鉆 Ф 定位銷孔鉆夾具 鉆油孔 Z535 直柄麻花鉆 Ф 6 連桿油孔鉆夾具 油孔口倒角 Z535 直柄麻花鉆 Ф 連桿油孔鉆夾具 精磨兩端面 平面磨床 連桿兩平面位置度量規(guī) 外徑千分尺 50～ 75 1 級 砂瓦 普通乳 化液 精鏜大小頭孔 T760 連桿大頭孔半精鏜鏜刀桿 連桿大頭孔半精鏜鏜刀 連桿大頭孔精鏜刀桿 連桿大頭孔精鏜刀 連桿小頭孔精鏜刀桿 連桿小頭孔精鏜刀 大小頭孔精鏜對刀規(guī) 大小頭孔精鏜標準規(guī) 連桿 Ф 45 環(huán)規(guī) 塞規(guī)Φ 塞規(guī)Φ 45H7 內(nèi)徑千分表 ,35～50 連桿大小頭孔平行度檢具 連桿大小頭孔精鏜夾具 連桿工藝規(guī)程的編制 25 銑瓦槽 X53K 連桿瓦槽銑刀 專用槽規(guī) 8H12 連桿瓦槽銑夾具 壓入銅套 專 — 137 銅套壓入工具 細鏜大頭孔、銅套孔 T740K 連桿大頭孔精鏜刀 連桿大頭孔精鏜刀桿 連桿銅套孔精鏜刀 連桿銅套孔精鏜刀桿 連桿大頭孔精鏜對刀規(guī) 連桿大頭孔細鏜標準規(guī) 連桿小頭孔精鏜對刀規(guī) 連桿銅套孔標準規(guī) 塞規(guī) 內(nèi)徑千分表 ,35～50 內(nèi)徑千分表 ,50～160 連桿大頭及銅套孔精鏜夾具 珩磨 大頭孔 M4216 長方珩磨油石 連桿大頭孔珩磨頭 連桿大頭孔珩磨機導向套 連桿 Ф 81 環(huán)規(guī) 塞規(guī) Ф 81H6 內(nèi)徑千分表 ,50～160 連桿大頭孔珩磨夾具 乳化液 銑小頭端面 XK5032 直柄立銑刀 外徑百分尺 25～ 50 1 級 連桿小頭端面銑夾具 普通乳化液 小頭孔倒角 Z550 連桿小頭孔倒角刀桿 連桿小頭孔倒角刀 連桿小頭孔倒角夾具 滾壓銅套 Z35 連桿銅套孔滾壓工具 塞規(guī) Ф 40 銅套孔滾壓夾具 對于加工前的探傷需要磁力探傷機，及其他各檢測工序，去毛刺，合裝，拆分等工序 ，需要鉗工和量具來完成。由于工序尺寸 P2是在粗銑加工中保證的，查表 1－ 20可知，粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級可達到加工要求－ IT11，因此確定該加工工序尺寸公差為 IT11，其公差值為 ，故 P2＝（ 42177。由于工序尺寸 P2 是在粗銑加工中保證的，查表 1— 20可知，粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級可達到加工要求 — IT10，因此確定該加工工序尺寸公差為 IT10，其公差值為 ，故 P2＝（ 177。 c)圖：由圖可知工序尺寸鏈為： P5＝ P6＋ Z6，查表 2－ 36 可得： Z6＝ , 所以 P5＝ (＋ )mm＝ ，由于 P5 是粗磨加工過程中保證的尺寸，P4 P5 Z5 (d) P5 P6 Z6 (c) P6 P7 Z7 (b) P7 P8 Z8 (a) 圖 (3－ 4) 連桿工藝規(guī)程的編制 16 查表 1－ 20可知，磨加工的經(jīng)濟精度可達到－ IT8，因此確定該工序尺寸公差為 IT8,其公差為 。工序尺寸的公差按加工經(jīng)濟精度確定： 精鏜： IT7（表 1－ 20）；公差值為 （表 2－ 40）； 粗鏜： IT11（表 1－ 20）；公差值為 （表 2－ 40）； 鉆孔： IT11（表 1－ 20）；公差值為 （表 2－ 40）； 毛坯 : CT10， （表 2－ 3） 4） 工序尺寸偏差按“入體原則”標注： 精鏜：φ 45 ? mm； 粗鏜：φ ? mm； 鉆孔：φ 43 ? mm； 毛坯：φ 41mm 加工方向 φ 43 ? φ ? φ 45 ? 圖 (3－ 1) 連桿工藝規(guī)程的編制 12 為了 清楚起見，把上述計算和查表結(jié)果總會 于表 (31) 中 表 (31) 工序尺寸及公差計算 結(jié)果 表 （單位： mm） 工序名稱 工序余量 工序尺寸 經(jīng)濟精度 IT 工序公差 工序尺寸及偏差 精鏜 45 IT7 45 ? ? 粗鏜 45－ ＝ IT11 ? ? 鉆孔 2 － ＝ 43 IT11 43 ? ? 毛坯 4 43－ 1＝ 41 CT10 ?? (二 ) 大頭孔的加工工序：半粗鏜－粗鏜－精鏜－細鏜－珩磨 φ 81mm 大頭孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 1） 用查表法確定加工余量。通常在加工精度比較高的零件時，為達到起精度要求選擇面和孔交叉加工。因為兩個端面一次銑出可以有較好的平行度，然后用端面定位用鉆模的鉆套定中心，用鉆模板直接夾緊，能得到較好的孔與端面垂直度。為保證達到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度和各項技術要求，必須制定合理的工藝路線。故銑后還要安排精磨加工工序，以保證孔與端面的相相互垂直度要求。 （ 1） 粗基準的選擇 為保證工件上兩端面的加工余量均勻，根據(jù)粗基準選擇原則，先選毛坯兩側(cè)面任一面為基準面加工另一側(cè)面。 前四個與大頭孔兩平面一起加工，故可以直接考慮后兩個工序 。 b、大頭孔的加工經(jīng)過了（ 半粗鏜 — 粗鏜 — 精鏜 — 細鏜 — 珩磨 ）五個階段。 表 212 毛坯主要加工表面的尺寸 及公差 的確定 連桿毛坯的尺寸由 5 個加工表面來確定，其分別為連桿大頭孔、大頭孔平面、大頭孔剖分面、小頭孔平面和小頭孔。 確定毛坯尺寸公差和加工余量 查參考文獻 [1]表 2— 10 表 2— 12 可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素： a 公差等級 由連桿的功用和技術要求，確定連桿零件的公差等級為普通級。 材料的選擇 為了使發(fā)動機結(jié)構(gòu)緊湊，連桿的材料大多采用高強度的精選 45 鋼、 40Cr 鋼等 ,并經(jīng)調(diào)質(zhì)處理以改善切削性能和提高抗沖擊能力 ,硬度要求 45 鋼為 HB217～ 293, 40Cr 鋼為 HB223～ 280。為了保證與活塞銷的精密裝配間隙，小頭襯套孔在加工后以每組間隔為 分組。連桿蓋和連桿體不能互換，因為是裝在一起進行最后加工的。故制造連桿應使用優(yōu)質(zhì)鋼材和設計合理的結(jié)構(gòu)形式，在制造毛坯時應使金屬纖維的方向合適排列。材料的選擇也非常重要 ,它直接影響到連桿的剛度、強度、硬度、耐磨性、耐沖擊性等方面的性能 ,這些都是我們需要研究和探討的。 26 夾具體結(jié)構(gòu)設計 2 連桿的結(jié)構(gòu)特點 在工藝規(guī)程中涉及到了連桿加工的加工工藝，加 工設備的選擇，加工余量的確定，毛坯的確定，機床、刀具的確定，夾具的設計一系列與連桿加工有緊密聯(lián)系的因素。因此，連桿的合理結(jié)構(gòu)設計、加工工藝性設計，保證連桿的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率有這重要意義，它是保證柴油機產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵所在。 jig 目錄 目 錄 緒論 2 連桿機械加工的主要技術要求 4 毛坯主要加工表面的尺寸及公差的確定 8 加工工序的順序 安排 26 導向元件的設計 27 夾具的工作原理 目前國內(nèi)外主要研究的動態(tài)是如何保證連桿的技術條件、機械加工工藝過程的分析改善、材料的選擇等。 連桿的工藝分析 2 1． 連桿的工藝分析 連桿的工作情況 連桿在發(fā)動機的工作行程中將作用于活塞頂部的膨脹氣體的壓力傳給曲軸，在進氣、排氣和壓縮行程時，又受曲軸的驅(qū)動而帶動活塞。同樣在大頭孔內(nèi)也襯有軸瓦以減輕連桿大頭孔與曲軸軸頸之間的摩擦，這種軸瓦是可以互換的。圓度、圓柱度 。 為保證 柴油機正常運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，對于連桿的重量以及裝于同一臺柴油機中的一組連桿重量都有要求，對連桿大頭重量和小頭重量都分別規(guī)定、涂色分組供選擇裝配 。 毛坯種類與方法的確定 機械加工中毛坯的種類很多，如鑄件、鍛件、型材等。 e 鍛件分模線形狀 根據(jù)連桿零件的形位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。 大頭孔的加工經(jīng)過了（ 半粗鏜 — 粗鏜 — 精鏜 — 細鏜 — 珩磨 ）五個階段。所以連桿平面毛坯的最終余量為四個余量之和 6＋ 3mm＋ ＋ ＝ 。使毛坯小頭孔寬度與大頭孔平面一樣，因此小頭孔平面毛坯為 ，所以其總余量為 。夾緊適當、可靠，并使機構(gòu)操作方便、安全、省力。 對于連桿 體與蓋分開鍛造的連桿， 螺栓孔是接合面經(jīng)精加工后進行的，這樣易于保證連桿和連桿蓋的配合符合要求。 第一點： 在前幾道工序中，根據(jù)先加工基準面原則，兩個方案都是為了得到定位精基準。方案一中孔的加工過程是以加工后的兩端面為定位基準面，是精基準，大大降低了由于定位面的誤差而導致的位置精度誤差。毛坯總余量：由表 2－ 31 鍛件內(nèi)孔直徑的單面機械加工余量得小頭孔的毛坯余量為 ，即 Z 總 ＝ 。所以 P7＝（ 177。將工序尺寸按“入體原則”表示： P8＝ 0 ? mm P7＝ 0 ? mm P6＝ 0 ? mm P5＝ 0 ? mm P4＝ 0 ? mm 對于工序 50 ： (1)以 下平面定位，粗銑上平面，保證尺寸 P1 (2)以上平面定位，粗銑下平面，保證尺寸 P2 (3)以下平面定位，精銑上平面，保證尺寸 P3 (4)以上平面定位，精銑下平面，保證尺寸 P4 連桿工藝規(guī)程的編制 17 P P1 Z1 (d) P1 P2 Z2 (c) P2 P3 Z3 (b) P3 P4 Z4 (a) Z1 P4 P P1 P2 Z2 P3 Z3 Z4 圖 (3－ 5)大 頭孔兩端面加工工藝尺寸鏈圖 圖 (3－ 6) 連桿工藝規(guī)程的編制 18 由 (3－ 5)中的圖可知： P4 為加工完成要保證的尺寸，即 P4＝ 0 ? mm 由 a 圖可知： P3＝ P4＋ Z4，查表 2— 36 可得 Z4＝ ,則 P3＝ (＋ )mm＝ 。將工序尺寸按“入體原則”表