【正文】 生活型態(tài) 187。 專業(yè)知識(shí)及技術(shù)水準(zhǔn) 187。 直接成本和間接費(fèi)用 187。 TPM 4 品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng) 以 ISO 9000架構(gòu)基本的品質(zhì)系統(tǒng) ， 并深究 4M與品質(zhì)的關(guān)聯(lián) ，再透過設(shè)備與品質(zhì)的分析以有效生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品 。 – 可用 單 值 圖 分析超出控制限的 點(diǎn) ， 在控制限內(nèi) 點(diǎn) 的分布 ， 以趨勢(shì) 或 圖 形 。 單 值控制 圖 不 能區(qū) 分 過 程零件 間 重 復(fù) 性 ， 最好能使用 XR。 A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準(zhǔn)則 1:(2/3A) 3點(diǎn) 中有 2點(diǎn) 在 A區(qū) 或 A區(qū) 以外 判 定 準(zhǔn)則 2: (4/5B) 5點(diǎn) 中有 4點(diǎn) 在 B區(qū) 或 B區(qū) 以外 XXTPM A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準(zhǔn)則 3:(6連 串 ) 連續(xù) 6點(diǎn)持續(xù) 地上升或下降 判 定 準(zhǔn)則 4: (8缺 C) 有 8點(diǎn) 在中心 線 的 兩側(cè) ,但 C區(qū) 并 無點(diǎn) 子 XXTPM A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準(zhǔn)則 5: (7單側(cè) ) 連續(xù) 7點(diǎn) 在 C區(qū) 或 C區(qū) 以外 判 定 準(zhǔn)則 6: (14升降 ) 連續(xù) 14點(diǎn) 交互 著 一升一降 XXTPM A B C C B A UCL LCL A B C C B A UCL LCL 判 定 準(zhǔn)則 7: (15C) 連續(xù) 15點(diǎn) 在中心 線 上下 兩側(cè) 的 C區(qū) 判 定 準(zhǔn)則 8: (1界外 ) 有 1點(diǎn) 在 A區(qū) 以外 XXTPM Case study 76 74 74 72 56 65 74 79 73 75 61 64 72 79 4 74 70 76 71 58 68 74 81 72 76 62 65 77 78 3 72 74 73 72 56 68 79 81 77 75 64 65 78 74 2 73 72 73 70 55 72 80 80 78 74 62 70 74 75 1 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 78 72 72 77 75 72 76 71 72 80 72 75 79 69 4 80 75 77 76 75 77 75 73 71 78 75 76 77 68 3 79 75 76 74 76 78 74 72 74 78 74 73 75 68 2 72 70 73 74 73 70 72 70 74 76 72 74 76 67 1 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 TPM Case study 請(qǐng)計(jì) 算出上表的 XR控制 圖 的控制限 ？ 請(qǐng) 判定 過 程是否 穩(wěn) 定 ？ 如果是不 穩(wěn) 定 該 如何 處 理 ？ TPM Ｄ過程能力解釋 D1計(jì) 算 過 程的 標(biāo)準(zhǔn) 偏差 D2計(jì) 算 過 程能力 D3評(píng)價(jià)過 程能力 D4提高 過 程能力 D5對(duì) 修改的 過 程 繪 制控制 圖并 分析 步 驟 D： TPM 過程準(zhǔn)確度 Ca Ca= x u T / 2 （ T為公差） TPM pC制程能力指標(biāo) 內(nèi)變差只考慮到固定變差或組單邊規(guī)格下規(guī)格界限單邊規(guī)格上規(guī)格界限雙邊規(guī)格2?)(?3)(?3)(?6dRLSLXCXUSLCLSLUSLCppp???????????TPM pkC制程能力指標(biāo)2??3?3),min (dRSxCxSCCCClplupuplpupk?????????TPM 10 14 18 T 12 16 2 13 CPK CPU CPL Cp μ T 10 14 18 12 16 10 14 18 T 12 16 2 14 CPK CPU CPL Cp μ 2 15 CPK CPU CPL Cp μ 指 數(shù) 差 異說明 TPM Case study – 某公司為控制某型號(hào)產(chǎn)品的尺寸 （ 規(guī)格為60177。 TPM 控制圖原理 工序處于 穩(wěn)定狀態(tài) 下 ， 其計(jì)量值的分布大致符合正態(tài)分布 。 用意：評(píng)估修理技術(shù)能力及修理機(jī)動(dòng)性是否良好 ， 是衡量保養(yǎng)部門績(jī)效的一項(xiàng)參考指針 。 性能稼動(dòng)率：速度稼動(dòng)率及實(shí)際稼動(dòng)率之乘積 良品率：實(shí)際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比 ， 其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補(bǔ)品 。 換工程、調(diào)整 ?模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時(shí)間。 采用關(guān)鍵少數(shù)的原則 。 為了維持這些可靠度 ， 須針對(duì)設(shè)備基本條件加以整備及教育機(jī)器使用的方法 。 TPM 現(xiàn)在 過去 未來 過去的故障 過去的失誤 過去的保養(yǎng) 統(tǒng)計(jì) 分析 未來 的 保養(yǎng) 方式 未來 的 保養(yǎng)頻率 未來 的零件 備份 預(yù)知保養(yǎng)說明 時(shí)間 TPM TPM的 演進(jìn) TPM字義的演進(jìn) 注重 著眼點(diǎn) Total Productive Maintenance 點(diǎn)的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強(qiáng)化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營(yíng)改革 TPM 故障的 分類 及 損失結(jié)構(gòu) 根據(jù)日本工業(yè)協(xié)會(huì)對(duì)故障的定義 “ 所謂故障 ， 即對(duì)象 (系統(tǒng) 、機(jī)器 、 零件等 )喪失其規(guī)定的機(jī)能 ” ， 而規(guī)定的機(jī)能 ， 系指對(duì)象應(yīng)達(dá)到最高效率的能力 。 對(duì)設(shè)備的壽命周期進(jìn)行全面的保養(yǎng)預(yù)防后 ， 再進(jìn)行預(yù)防保養(yǎng) ，最后計(jì)劃性完成改良保養(yǎng) ， 這整個(gè)過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進(jìn)到預(yù)防保養(yǎng) 、改良保養(yǎng) ， 然后達(dá)到免保養(yǎng)的境界 ， 藉此來提高生產(chǎn)力 。 巡回點(diǎn)檢 ：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢 (約每月一次 )。 事實(shí)上 ， TPM是藉由相關(guān)活動(dòng)來改變?nèi)说南敕ê托袆?dòng) ， 以使設(shè)備達(dá)到理想狀態(tài)， 進(jìn)而改變企業(yè)體質(zhì) ， 若只靠企業(yè)部份人員的努力 ， 勢(shì)必?zé)o法達(dá)成 。TPM全面生產(chǎn)保養(yǎng) TPM TPM的定義 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化 (總合的效率化 )的企業(yè)經(jīng)營(yíng)體質(zhì)為目標(biāo) 。 TPM 全公司共同撐起 TPM 從上到下 從直接部門到見解部門 TPM TPM的演變過程 事后保養(yǎng) ， Breakdown Maintenance PvM 預(yù)防保養(yǎng) ， Preventive maintenance 生產(chǎn)保養(yǎng) ， Productive Maintenance 改良 保養(yǎng) ， Corrective Maintenance 保養(yǎng)預(yù)防 ， Maintenance Preventive TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng) ， Total Productive Maintenance PdM預(yù) 知 保養(yǎng) ， Predictive Maintenance TPM全面 生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)系統(tǒng) ， Total Productive Management system TPM 事后保養(yǎng) (Breakdown Maintenance) 指當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障后停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式 ， 就好象人生了病才去看病一樣 。 定期整備 ：調(diào)整 、 換油 、 零件交換等 。 TPM 保養(yǎng)預(yù)防 預(yù)防保養(yǎng) 改良 保養(yǎng) 事后保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng) 示意 圖 新設(shè)備 投入使用 TPM 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡(jiǎn)稱 TPM， 1980前 ) 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位 ， 但隨著時(shí)代的變遷 ， 全面性與普及化的 TPM趨勢(shì)已無可避免 ， 這個(gè)觀念著重在各部門間橫、 直向的溝通 ， 合作連系成一異的系統(tǒng) 。 TPM 損失 ?故障、停止損失 ?小停、空轉(zhuǎn)損失 ?換工程調(diào)整損失 ?速度低下?lián)p失 ?性能低下?lián)p失 ?成品不良損失 ?保養(yǎng)費(fèi)用損失 ?人員過剩損失 ?災(zāi)害發(fā)生損失 故 障 –致命故障 –長(zhǎng)時(shí)間故障 –一般故障 結(jié)果 P Q C D S M 突 發(fā) 型 P:Production生產(chǎn) Q:Quality質(zhì)量 C:Cost成本 D:Delivery交期 S:Safety安全 M:Morale士氣 MTBF 分 析 5~10分以上 小停止 5分以下 小停止分 析 精度劣化 磨耗、動(dòng)搖 腐蝕、變形 溫度及音異 作動(dòng)不良 污積、塵埃 原料附著 漏氣、漏油 –機(jī)能低下型 –品質(zhì)低下型 劣 化 型 故障的分類及損失結(jié)構(gòu) ?MTBF分析 ?MQ分析 TPM 可靠度 與 故障 對(duì)策 減少故障 、 損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力 。 并對(duì)設(shè)備及保養(yǎng)的行動(dòng)做解析 。 80/20原則 運(yùn)用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 TPM TPM重點(diǎn)設(shè)備 判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 注 制表日期 制表者 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 區(qū)分 項(xiàng) 目 重要度係數(shù) α 評(píng)價(jià)的因素 評(píng)點(diǎn) β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 生產(chǎn)上 A 故障發(fā)生停機(jī)損失之程度 10. 會(huì)影響到客戶 3 可以在庫(kù)量應(yīng)付 2 未停工 ,但生 產(chǎn) 力減低 1 B 生 為 中故障發(fā)生之程度 8. 經(jīng)常發(fā)生故障之設(shè)備 3 每月 15件以上 沒有經(jīng)常性故障之設(shè)備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預(yù)備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質(zhì)上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發(fā)生對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)損害之程度 8. 品質(zhì)的回復(fù)需要長(zhǎng)時(shí)間 3 25hr以上 品質(zhì)的回復(fù)需要短時(shí)間 2 24hr以下 故障與產(chǎn)品品質(zhì)無關(guān) 1 保養(yǎng)費(fèi)用上 F 故障修護(hù)費(fèi)用 6. 15萬元以上 3 低於 15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機(jī)使用時(shí)間 8. 48小時(shí) /週以上 3 25~47小時(shí) /週 2 24小時(shí) /週以下 1 設(shè)備成本上 H 購(gòu)入價(jià)值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低於 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備佔(zhàn)有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其他設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評(píng) 分 等 數(shù) TPM 設(shè)備綜合效率的構(gòu)成 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能 稼動(dòng) 率 良品率 停止時(shí)間的 減 少 加工 時(shí)間的縮短 不良品的 減 少 X X 生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成 不良 產(chǎn)品減少 提高 品質(zhì) 降低成本 嚴(yán) 守交期 災(zāi)害 防止 環(huán)境 保全 士氣 提升 要分析 設(shè)備綜合效率為何 不高，可由 現(xiàn)場(chǎng)記錄設(shè)備 不 稼動(dòng)時(shí)間來分析 TPM 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 分析 圖 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 參考定義 正常出勤時(shí)間 停止時(shí)間 休息時(shí)間 ?影響設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間 ==〉人的休息時(shí)間。 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 速度損失 空轉(zhuǎn)．臨時(shí)停機(jī) ?運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－ (加工數(shù) ) 速度低減 ?設(shè)備基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。 負(fù)荷時(shí)間：每天或每月設(shè)備必須稼動(dòng)的總時(shí)間 ， 亦即由設(shè)備的可操作時(shí)間中 ， 扣除生產(chǎn)計(jì)劃的休息時(shí)間 、 保養(yǎng)時(shí) 、 日常管理必要的朝會(huì)時(shí)間或其它休息時(shí)間等 。 MTTR=故障停止總時(shí)間／總故障件數(shù) TPM MTTR練習(xí) 假設(shè)某公司近兩年的故障總時(shí)間及故障件數(shù)平均資料如下 ， 試計(jì)算 MTTR， 并略作說明 。由正態(tài)分布的性質(zhì)可知：質(zhì)量數(shù)據(jù)出現(xiàn)在平均值的正負(fù)三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)偏差 (X?3?)之外的概率僅為 %。 5