【正文】 OEE 可靠率 設(shè)備出力率 故障停機 啟動和調(diào)機 速度減緩 空轉(zhuǎn) 操作錯誤 重復加工 設(shè)備質(zhì)量率 2023/3/6 128 壞機狀態(tài) 啟動和調(diào)機 速度減緩 空轉(zhuǎn)和停車 次品和返工 操作和工序 錯誤 可用時間 運作時間 實際運作時間 增值運作 時間 壞機損失 時間損失 品質(zhì)損失 怎樣計算 OEE 2023/3/6 129 TPM 本質(zhì) ? 預防哲學 (Preventive Maintenance) 確立預防的條件 (分析問題，防止未然 ) 排除物理性、心理性缺陷 排除重大故障 消滅普遍性不良 延長原有壽命 ? “ 0” 目標 (Zero Defect) 與同行的水平無關(guān) 如果追求“ 0”的目標 在 競爭中一定會勝利 如果同行也追求“ 0” 那么速度是勝敗的關(guān)鍵 ? 全員參與經(jīng)營 (Small Group Activity) 提高組織成員的能力 為提高熱情而活躍組織 組織成果的最大化 TPM = PM + ZD + 小組織活 動 預防 哲學 “0” 目標 全員 參與 預防醫(yī)學 預防維護 延長壽命 日常 預防 防止故障 日常保全 清掃、注油、檢查 健康 檢查 測定故障 定期點檢 診斷技術(shù) 提前 治療 故障維修 提前對策 預防維修 2023/3/6 130 7. 8大活動 Ⅱ. TPM 概要 PART II PART I PHASE I PHASE II 自 主 保 全 安 全 衛(wèi) 生 環(huán) 境 個 別 改 善 計 劃 保 全 初 期 管 理 教 育 培 訓 品 質(zhì) 保 全 管 理 部 門 效 率 化 5 S 2023/3/6 131 可靠性和可維護性分析 故障率分布確定 可維護性指標 MTBF,MTTR 設(shè)備功能展開 設(shè)備故障樹分析 設(shè)備實效模式及后果分析 設(shè)備控制計劃 設(shè)備改進計劃 改進后 MTBF,MTTR校驗 設(shè)定標準 MTBF,MTTR 預防性維護工單審核 審核后后 MTBF,MTTR校驗 審核后維護成本比較 2023/3/6 132 數(shù)據(jù)搜集表 月份 設(shè)備開機時間 /小時 無故障運轉(zhuǎn)時間 /小時 焊頭損壞 放大器壞 換能器壞 高頻繼電器壞 彈簧壞 其他 MTBF/小時 可靠性 % 備注 頻次 停機時間 /分鐘 頻次 停機時間/分鐘 頻次 停機時間/分鐘 頻次 停機時間 /分鐘 頻次 停機時間/分鐘 頻次 停機時間/分鐘 1 1 30 0 0 4 120 8 120 2 30 2 60 2 124 0 0 0 0 2 60 5 75 1 10 2 60 8 3 281 0 0 1 15 2 60 9 135 1 15 6 120 2023/3/6 133 平均失效 周期 Mean Time Between Failure ? 定 義 ：指 設(shè)備 兩次故障間隔時間的平均值。 ? 因為實際的作業(yè)是動態(tài)的，所以需要準確分清作業(yè)過程之間的界限。 4 3 2 1 工序 人工成本 實際作業(yè)時間 人數(shù) 2023/3/6 108 關(guān)于搬運的分析 ?能否取消搬運？ ?能否減少搬運次數(shù)？ ?能否改善工藝布局？ ?能否消除空搬運？ ?能否提高搬運的效率？ ?能夠采用單元搬運系統(tǒng)？ 工序 1 2 3 4 距離 頻率（次數(shù) ） 搬運總量 搬運成本 2023/3/6 109 關(guān)于存儲的分析 ? 是否存在過量生產(chǎn)的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在生產(chǎn)失衡形成的庫存 /半制品和半成品？ ? 是否存在質(zhì)量原因?qū)е碌膸齑胬速M？ ? 能否減少批量（ LOT）？ ? 能否通過改善工藝布置，加速半成品和半制品的流速？ 4 3 2 1 工序 呆滯存量 成本 單位時間平均存量 庫存量 2023/3/6 110 關(guān)于等待的分析 ? 形成等待的原因： ? 區(qū)分計劃中等待（正常）和突發(fā)性等待（非正常 /滯留）； ? 能否通過改善流水線效率？ ? 能否改善工藝布置？ 4 3 2 1 工序 缺料等待 質(zhì)量等待 調(diào)機等待 故障等待 閑置等待 2023/3/6 111 關(guān)于檢驗的分析 ?檢驗是否有必要？ ?檢驗的方法是否正確？ ?是否可以合并檢驗？ 工位 1 2 3 4 檢驗時間 頻率（次數(shù)） 檢驗成本 2023/3/6 112 過程分析和控制 Process Analysis and Control 2023/3/6 113 過程分析的目的和重點 ?過程分析以整個生產(chǎn)過程為研究對象，研究分析完整的工藝過程（加工、制造、裝配）； ?分析是否存在多余或者重復作業(yè)，工序 /工位設(shè)置是否合理、搬運是否太多、等待是否太長以及現(xiàn)場物料存儲是否太多等問題。分清流程中的增值點是班組長需要掌握的概念。 ? 改善后效果： ++= ? 改善后有效嫁動率 = /7小時 =85% 2023/3/6 94 生產(chǎn)效率和節(jié)拍 ? 節(jié)拍是指各個工序完成一次加工所需要的時間； ? 節(jié)拍確定了生產(chǎn)線在特定時間段內(nèi)的產(chǎn)量； ? 最小節(jié)拍等于作業(yè)時間最長的工序所需要的時間； ? 最大節(jié)拍等于各個工序作業(yè)時間的總和。 2023/3/6 84 整頓和目視管理 模具、器具、物品放置區(qū)域 11A 名稱 編號 放置場所 備注 206 11A 目視管理區(qū)域 處理不需要的物品 確定放置場所 標明放置場所 識別和臺帳管理 確定區(qū)域負責人 定期檢查 2023/3/6 85 清掃清潔和設(shè)備管理 ? 左側(cè)示意圖表示各自負責的清掃和清潔范圍（藍色框） ? 主要目的在于把清掃、清潔和 TPM整合在一起。 要點 3：能正確地實施點檢。 要點 7：設(shè)備異常的“顯露化”。 要點 3：是否正常供給、運轉(zhuǎn)清楚明了。 方法 ：軌道方式，斜坡方式 (上入下出 )。 Parts 我看到該 補充零件了。 ? 小工具： 怎樣判斷方案的可操作性？ 1. 要具體（ Specifications） 2. 可量度（ Measurable） 3. 可操作（ Achievable） 4. 要結(jié)果（ Result） 5. 可控制（ Timecontrolled） 選擇并規(guī)劃解決方法 3 4 發(fā)現(xiàn)問題 分析 問題 提出潛在的解決方法 實施解決方法 評估解決方法 P D C A 1 2 5 6 2023/3/6 57 步驟 6：評估解決方法 1. 選擇合適的質(zhì)量管理工具 。 2023/3/6 44 5個為什么？（ 5WHY） ? 這是一個簡單有效的尋找問題根本原因的方法，成為 5個為什么； ? 使用方法：結(jié)合錯誤樹的方法，排除其它任何項的可能性以后，就可以采用 5個為什么； ? 應用舉例： 背景：某人騎自行車下坡時 不慎摔倒： 1. 怎樣發(fā)生的？車速太快； 2. 為什么車速太快？無法剎車減速； 3. 為什么無法剎車？閘皮架不動； 4. 為什么閘皮架不動？固定用螺絲掉了。 2023/3/6 29 4M 變更管理的程序 ? 填寫控制和管理變更的相關(guān)表格； 1. 作業(yè)變更管理 ? 更新作業(yè)指導書的相關(guān)內(nèi)容，并且開始培訓操作工； ? 進行小批量試產(chǎn)，直到質(zhì)量穩(wěn)定； 2. 物料變更管理 ? 物料變更必須得到質(zhì)量部門的確認； ? 為了不形成呆滯料，需要和工程部門協(xié)商對原有物料的處理方法； 3. 工裝夾具變更管理 ? 班組長協(xié)助跟蹤使用變更后工裝夾具所生產(chǎn)的首件樣品的質(zhì)量； ? 首件 /首批交付確認； ? 培訓操作工； 4. 人員變更管理 ? 新操作工上崗必須經(jīng)過相關(guān)的培訓，經(jīng)考核合格后才能上崗。每個中支表示所屬大支造成質(zhì)量問題的原因。 缺陷類型 總計 時間 缺陷1 缺陷2 缺陷3 其他 總計 2023/3/6 22 柏拉圖分析 ? 適用范圍：柏拉圖也叫做排列圖，適用于找出主要的質(zhì)量問題，以便確定質(zhì)量改進的項目和改進效果； ? 柏拉圖的構(gòu)成：由兩個縱坐標，一個橫坐標，按高低排列的矩形，和一條累積的百分率曲線所組成。 15 如果上述內(nèi)容不能在 5分鐘內(nèi)完成，比如質(zhì)量異常是由于員工對工藝過程掌握不熟練，則迅速決定是否需要作現(xiàn)場演示，作為現(xiàn)場培訓； 16 如果沒有上述步驟，可以開始下午的現(xiàn)場巡查； 17 核對生產(chǎn)進度； 18 核對下午所布置的工作進度狀況； 20 確定工藝過程被正確無誤地執(zhí)行； 21 質(zhì)量異常情況搜集和反饋；過程控制統(tǒng)計； 22 如果發(fā)生異常，制定對策； 23 做好交接班工作； 填寫生產(chǎn)報表； 填寫有關(guān)物料的記錄； ? 填寫設(shè)備和工裝的狀態(tài)記錄。杰出班組長 手冊 第一部分：工作督導 Job Instruction 2023/3/6 1 領(lǐng)班的 5項基本技能 1. 工作知識； 2. 工作職責； 3. 改善方法的技能； 4. 領(lǐng)導團隊的技能； 5. 工作督導的技能。 24 交接； 2023/3/6 15 班組長的目標管理 ? 適當?shù)哪繕酥芷?，一般以短期的目標為主，不超過兩周時間最合適； ? 目標不能過高，也不能太低，在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上，保持適當?shù)奶岣咦詈线m； ? 目標達成后要及時標準化。 2023/3/6 23 柏拉圖應用步驟 ? 確定分析對象； ? 確定質(zhì)量問題的分類； ? 確定數(shù)據(jù)收集的周期； ? 收集數(shù)據(jù)，列表記錄每個項目發(fā)生的數(shù)量； ? 整理數(shù)據(jù)。 ? 將中支的原因展開形成小支。 2023/3/6 30 工作督導 SOP制作方法 SOP制作方法 2023/3/6 31 工作分解的步驟 順序 操作描述 操作規(guī)范 是否控制點 2023/3/6 32 步驟和要領(lǐng) ? SOP步驟的確定； ? 工作分解中常遇到的問題； ? 確定步驟應該遵循的原則； ? 如何量化 SOP中的要點； ? 如何使要點更加簡化和全面； ? 分解要領(lǐng)： 1. 嘗試作出流程圖； 2. 量化工作； 3. 確定績效指標； 2023/3/6 33 督導的方法 ? 口述； ? 口述不如示范； ? 示范不如圖示； ? 口述 +示范 +圖示 +必要的文字； ? 跟進、復查、達標； 1. 準備階段； 2. 示范階段； 3. 實際操作階段； 4. 跟進和復查階段； 2023/3/6 34 動作、時間、方法研究 ? 增值、價值 ? 合并、重排，取消、簡化 ? 標準工時 ? 實際時間 ? 出力 ? 有效出力 ? 定額時間 ? 非定額時間 ? 動作、時間、方法研究是工業(yè)工程的核心技術(shù)； ? 動作 人的動作、流程的動作（環(huán)節(jié)） ? 動作由方法決定，方法決定時間 (效率 ) 2023/3/6 35 方法改善 ?方法改善的步驟； ?制造業(yè)成本初步概念 7大浪費； ?工業(yè)工程介紹和流程分析； ? PMC 流程改善方案討論； 2023/3/6 36 現(xiàn)場管理原則 第