質量檢驗員實用培訓教程(ppt58頁)2-免費閱讀
【正文】 QFD就是一種在開發(fā)階段就對產品的適用性實施全方位保證的系統(tǒng)方法。 DOE（ 實驗設計） —— 對實驗數(shù)據進行有效的統(tǒng)計分析的數(shù)學理論和方法 56 FMEA實際上是 FMA（ 失效模式分析）和 FEA（ 故障影響分析）的組合。 SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制的。它具有 5個要素： ? 以將設備的生產能力提到最高水平為目標； ? 以設備的全壽命為對象； ? 涉及設備的使用部門、維修部門、計劃部門等所有部門； ? 從最高領導到操作員，全員參加； ? 通過小組的自主活動，推進生產維護。 Sort 清理 ：即清除不需要的物品 Straighten 整頓：即合理布置留下的物品 Shine 清潔：即經常打掃，保持干凈 Standardize 規(guī)范：（也譯為標準化）即定期清理、作好維護，維持整理、整頓和清潔的成效。） ?通常采用一般檢查水平 II； ?特殊檢查水平（ S1， 2， 3， 4） 僅適用于必須使用較小樣本，而且能夠或必須允許較大的誤判風險時。 ?分類及排序 (排列圖 )。 ?簡化流程 /優(yōu)化加工方法 。 ?測量誤差和數(shù)據處理 。 ?降級或改做它用 。 ?做好產品狀態(tài)的標識 。 ?轉序檢驗 . 注 :企業(yè)在質量策劃時可根據產品、過程和人員狀況進行選擇使用 . 23 三“不” 原則 : ?不接受不合格品 。 ?在供方處的驗證 。 ? Eg:當不同班組、不同設備、不同環(huán)境生產同一種產品時，由于條件的差別，產品質量可能有較大差異。 14 ： ? 檢驗是破壞性的； ? 被檢對象是連續(xù)批 （ 如鋼卷 、 膠片 、 紙張等卷狀物或流程性材料 ） ? 產品數(shù)量多； ? 檢驗項目多； ? 希望檢驗費用少。 ?缺陷 （ Defect） ： 產品質量特性不滿足預定使用要求 。 如：供方的控制、成本、顧客滿意度、新產品開發(fā)周期、生產周期、庫存周轉頻次等。 3 特性的分類 。 7 檢驗的分類 ? 按 檢驗數(shù)量 分： 全數(shù)檢驗 、 抽樣檢驗； ? 按 流程 分： 進貨檢驗、過程檢驗、最終檢驗、 出貨檢驗； ? 按 判別方法 分： 計數(shù)檢驗、計量檢驗 ； ? 按 產品檢驗后產品是否可供使用 來分：破壞性檢驗、 非破壞性檢驗。 15 ? 抽樣檢驗是利用樣本進行的檢驗 ,所抽取的樣本只占批中的一小部分 ,樣本的質量特性結果只能相對地反映整批產品的質量 ,不能把樣本的不合格率與整批產品的不合格率等同起來 。這時，可采用分層按比例隨機抽樣。 ?委外檢驗和試驗 . 21 五、過程檢驗 (IPQC) 主要職責 : ?按質量策劃的結果 (如質量計劃、作業(yè)指導書等 )實施檢驗 。 ?不生產不合格品 。 ?對不合格品進行登記、隔離并采取措施 。 ?拒收或報廢 . 29 九、質量分析 主要任務 : ?糾正和預防措施 。 ?可靠性分析 . 30 糾正和預防措施 。 ?減少故障停機時間 。 ?主要缺陷原因分析 (因果圖 )。 ?原則上應按不合格的分類分別規(guī)定檢查水平，但必須注意檢查水平與合格質量水平協(xié)調一致 。 Sustain 堅持：（也譯為自律）即堅持規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的習慣。 與一般意義的生產維護相比， TPM突出了全員的參與。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產品和服務穩(wěn)定地滿足顧客的要求。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。 美國而后引入了 QFD 技術，并在汽車工業(yè)和國防工業(yè)進行推廣，進一步的提高了 QFD技術。 1972年，三菱重工有限公司神戶造船廠首先使用了 QFD。究竟是哪些因素顯著地影響到輸出的波動？在什么條件下輸出能夠控制在理想的范圍內？實驗設計可以幫助我們解開其中之謎。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當
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