【正文】 十一、公司文化促進 TPM活動 展開 TnPM主要環(huán)節(jié)： TnPM規(guī)范化的范疇： 研究運行現(xiàn)場（現(xiàn)場、現(xiàn)事、現(xiàn)物） 找出規(guī)律（原理、優(yōu)化） 制定行為（操作、維護、保養(yǎng)、維修）規(guī)范（原則） 評估效果（評價） 持續(xù)改善（改進） 維修程序規(guī)范化 備件管理規(guī)范化 前期管理規(guī)范化 維修模式規(guī)范化 潤滑管理規(guī)范化 現(xiàn)場管理規(guī)范化 組織管理規(guī)范化 公司長期推行 TPM活動開展， 主要操作特點 土壤 自主維護，多技能，多任務(wù)，團隊合作 水、陽光、營養(yǎng) FROG體系，培訓(xùn)、教育型組織 修剪 OPL， OPS， 6I 果實 6Z，利潤，健康，安全，環(huán)境，質(zhì)量 根 6S， 6H 主干 SOON體系 樹葉 工具 6T 樹枝 TnPM組織 TnPM之樹 TnPM之傘 健康 安全 成本 利潤 環(huán)境 交貨期 質(zhì)量 SOON A I 6I+6T OPL+OPS 6S+6H 3S—— 外部客戶滿意，內(nèi)部客戶滿意，員工自我滿意 TnPM推進的五個里程碑 TNPM 6S 與 6H 規(guī) 范 體 系 OPL OPS 為基 礎(chǔ)的 FROG S O O N 五階 六維 評價 與 激勵 TnPM與其它標準化的對接 設(shè) 備 安全 質(zhì)量 健康 環(huán)境 生 產(chǎn) 讓我們記住這句名言： 優(yōu)秀，是一種習(xí)慣！ 優(yōu)化流程，形成規(guī)范！ 重復(fù)規(guī)范，養(yǎng)成習(xí)慣！ 讓 TnPM成為托起世界級 優(yōu)秀企業(yè)的航空母艦！ 分粥的案例 有一個 7個人的團隊，大家平等和平凡，沒有兇險禍害之心，但不免自私自利。 、技術(shù)標準，編制設(shè)備修理的圖紙資料，做好設(shè)備技術(shù)檔案管理工作。 設(shè)備 六大損失 全效率計算 負載時間 開動 時間 速 度 損 失 凈開機 時間 停 機 時 間 有價值 開動 時間 產(chǎn) 品 損 失 設(shè)備故障 安裝與調(diào)整 閑置短暫停機 減速 減產(chǎn) 加工廢品 時間開動率 = 例 （ 46060） /460=87% 設(shè)備綜合合格率 =時間開動率 X性能開動率 X合格品率 例 ： = 開動時間 負載時間 性能開動率 = 例 （ ） /400=50% 理論周期 X加工量 開機時間 合格品率 = 例 （ 4008） /400=98% 加工量 廢品量 加工量 故障 更換、調(diào)整 時間開動率 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 原 因 降低速度 X 性能開動率 初期未達產(chǎn) X 合格品率 = 設(shè)備綜合效率 改進 OEE 空轉(zhuǎn)、短暫停機 產(chǎn)量、返修、廢品 設(shè)備綜合效率 (OEE) 可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)，幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響 OEE的因素， 進一步，我們還可以利用 PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因， 減少六大損失應(yīng)注意以下幾個問題： （ 1)故障與短暫停機是一個障礙，應(yīng)該加強對設(shè)備的檢查，從小處做起。 （ H）理論加工周期 =0. 5min／件。于是 負荷時間 =48020=460min 開動時間 =4602020=400min 時間開動率 =速度開動率 凈開動率 【 例 2】 有 400件零件加工，理論加工周期為 ，實際加工周期為 。 (2)人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。 *崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢 三位一體 8崗位操作工人 8日常點檢； 專業(yè)點檢和定期點檢； 專業(yè)技術(shù)人員精密點檢 再進一步技術(shù)診斷和傾向管理探明 每半年或一年一次的精密檢測。給出每個點檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標準。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點檢員。生產(chǎn)中，設(shè)備的是否正常運作，工具的好壞都是影響生產(chǎn)進度，產(chǎn)品質(zhì)量的又一要素。 二、整頓 (1)固定地點，一般不要經(jīng)常變動。 (2)改進提高階段 — 不斷改進工作及技術(shù)，有成就感。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報。 階段 步驟 主要內(nèi)容 準備 階段 TPM的決心 以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報紙刊登 2. TPM引進宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次組織培訓(xùn)，利用投影宣傳教育 TPM推進機構(gòu) 成立各級 TPM推進委員會和專業(yè)組織 TPM基本方針和目標 找出基準點和設(shè)定目標結(jié)果 TPM推進總計劃 計劃從 TPM引進開始到最后評估為止 開始 階段 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會請訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布 TPM正式開始 實施 推進 階段 選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān) 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 訓(xùn) 分層次進行各種技能培訓(xùn) 維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費用評估 鞏固階段 ，全面推行 TPM 總結(jié)評估，接受 PM獎審查，制定更高目標 下面我們對 TPM推進的十二個步驟分別加以討論 步驟 1 下決心全面推進 TPM，講解 TPM的基本概念、目標、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。 （ 3）改善（企業(yè)、運行）環(huán)境。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行 TPM管理。 2)三個“全”： 全效率是目標全效率；全系統(tǒng)是載體全系統(tǒng) ； 全員是基礎(chǔ)全員。 （ 4）速度降低（速度損失）。 TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程 TPM起源日本 ,二戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。 設(shè)備故障管理 4）每周召開的“設(shè)備例會” ； 5）根據(jù)設(shè)備故障原因和性質(zhì)，明確責任單位，制定措施，限期處理 ； 6）已經(jīng)取得成效的故障對策，應(yīng)填寫成果登記表 ； 三、設(shè)備現(xiàn)場管理 ； ； 4. 設(shè)備現(xiàn)場的潤滑油、表格和圖案化管理； ● 可視化管理 也稱為： 目視 管理、 一目了然 的管理、 一眼即知 的管理、 看得見的管理。 3～ 6周左右，動力設(shè)備保養(yǎng)盡量用節(jié)假日進行，設(shè)備停歇時間應(yīng)低于 1小時／每復(fù)雜系數(shù)。 各傳動部位正常，變速和操作系統(tǒng)靈活可靠。 ：嚴格遵守設(shè)備操作規(guī)程，正確使用、合理潤滑，做好設(shè)備交接班記錄和認真填寫各項記錄。 、停止和運轉(zhuǎn)操作說明。 13計劃檢修一次開機成功率 100％。 、按標準完成設(shè)備管理部下達的設(shè)備管理任務(wù)。 。 。 。 所以各個企業(yè)都非常重視設(shè)備管理。制作：李紅芳 一、設(shè)備的重要性 二、了解 TPM， TPM來源、什么是 TPM、TPM真正意義、組成和管理模式； TPM結(jié)構(gòu)組成和管理知識的說明。 設(shè)備管理的任務(wù)，就是采取一系列的措施對設(shè)備進行綜合管理，保持設(shè)備完好，利用維護、修理和改造等手段提高設(shè)備的素質(zhì)，充分發(fā)揮設(shè)備效能，保障產(chǎn)品的產(chǎn)量、質(zhì)量和設(shè)備的安全運行。 。 ，提出建議及措施。 、周查發(fā)現(xiàn)的設(shè)備問題，及時填發(fā)“設(shè)備檢查反饋單”，責令有關(guān)單位限期整改，并納入月考評。 、常流水和跑、冒、滴、漏。 100％。 、工具等使用方法，設(shè)備的潤滑要求。 ：嚴格執(zhí)行維護規(guī)程，掌握設(shè)備性能及操作原理，及時排除簡單故障。 潤滑系統(tǒng)完整可靠，油路暢通，油標醒目。 3. 除日常保養(yǎng)內(nèi)容外 三級保養(yǎng)制 三級保養(yǎng)： ，操作工、整備工配合進行。 ● 可視化管理的 含義： 為了使 管理 變得更 簡單 、更 透明 、更有 效率 ，將管理要求 及 信息 ，以形象、直觀的 視覺信號 ，讓人們 一看就明白 的一種管理方式。 (BM)階段 (1950年以前） (PM）階段（ 1950 ～ 1960年 ） (PM)階段（ 1960～ 1970年） (TPM)階段（ 1970年至今） TPM究竟是什么 TPM究竟是什么？ 它和我們生產(chǎn)有那些關(guān)系？ TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 是企業(yè)設(shè)備管理應(yīng)用的一種全效率、 全系統(tǒng)、全員參加的管理新理念 , 是加強設(shè)備管理的科學(xué)方法。其理論基礎(chǔ)如圖所示。 （ 5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失） （ 6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 3)TPM的 “ 6S”活動 整理：取舍分開，取留舍棄； 整頓：條理擺放，取用快捷； 清掃：清掃垃圾，不留污物； 清潔：清除污染，維持整潔； 安全：安全第一，預(yù)防為主； 素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎。 全員生產(chǎn)維修大體上分成 4個階段和 12個具體步驟， 全員生產(chǎn)維護 解決主要問題 自發(fā)的設(shè)備管理 有計劃的設(shè)備管理 設(shè)備管理預(yù)防 教育及培訓(xùn) 五塊基石保證 四個階段的主要工作和作用是： （ 1）準備階段 引進 TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境