【正文】 通過此次設計后，也更加深了我對模具設計師的尊敬，更堅定了我要成為機械類工程師的決心。為直徑14mm的麻花鉆；為直徑10mm的麻花鉆；為直徑40mm的麻花鉆；為1710的锪鉆；為直徑15mm的銑刀；為直徑5mm的攻螺紋前鉆孔用階梯麻花鉆；為直徑6mm攻螺紋刀。塑件從模具中人工取出塑件。（3）對使用壽命的評價 模具材料選擇正確，優(yōu)質、熱處理符合設計要求；易磨損滑動部分表面光滑、硬度高、符合設計要求；可達到或超過預計壽命，可滿足批量生產要求。因為成形條件容易改變，一般的做法是先變更成型條件，當變更成形條件不能解決問題時，才考慮修理模具。第十一章 模具的安裝與工作過程模具的安裝是指將模具從制造地點運至注射機所在地并安裝在指定的注射機上的全過程。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內部開設冷卻水道。熔體充模時，澆口附近溫度最高，流動溫度末端較低，采用與塑件熔體大致并流的流動形式，將冷卻回路的入口設在澆口附近，出口設在流動末端，可強化澆口部位的冷卻。由于本塑件采用的是PC，其黏度中等、流動性較好，對模具溫度的要求不高，因此只要設計冷卻系統(tǒng)即可。由于本課題設計的是塑料蠟燭座的模具，有一個分型面，型腔內的氣體是完全可以由分型面和型芯與動模之間的軸向間隙排出。故滿足側向抽芯要求。②由于滑塊側向抽芯距離較大，彎銷側向抽芯機構的優(yōu)點就是斜角最大可達30176。帶動側向成型零件做側向移動（抽拔與復位）的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。1）第一次分型時脫模力主要由兩部分組成在定模座板上的圓柱型芯產生的脫模阻力：此型芯為階梯形，對應的半徑、壁厚和高分別為， 。①推桿推出推桿推出是一種基本的、也是一種常用的塑件推出方式。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。該設計標準件為以下：帶頭導柱 GB/T 12981986墊塊 GB/T11841996推板 GB/T11841996動座模板 GB/T11841996導柱 GB/T12981986第七章 脫模推出機構的設計在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為脫模機構（或稱推出、頂出機構）。動、定模座板寬度，厚度為；根據澆口系統(tǒng)的總長度以及型芯的相關尺寸，側向抽芯滑塊厚度由型芯計算可知，脫模板=25mm；動模厚度選為；根據動模與型腔板厚度可確定墊塊的厚度，又墊塊寬度為，則墊塊尺寸為；推桿固定板尺寸為；推板尺寸為。模架一般由定模座板、定模固定板、動模固定板、動模墊板、墊塊、動模座板、推板、推桿固定板、導柱、導套、復位桿等組成。②按剛度要求計算根據參考文獻，按照強度計算，側壁厚度為：。理論分析和生產實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；而對于小尺寸的模具型腔，強度不足是主要矛盾，設計型腔壁厚應以強度條件為準。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。在模具設計時，應根據塑件的尺寸精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。凸模由兩部分組成：上端與加料室有配合關系，以防止熔料溢出并有導向作用；下端為成型部分并設有脫模斜度。此文檔為不完全文件，我這有全套畢業(yè)設計壓縮包，里面有說明書和CAD裝配圖和零件圖圖紙，翻譯，開題報告，實習報告，你能用到的基本都有。第五章 成型零件的設計模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，成型零件通常包括凹模、凸模、型芯、鑲塊和成型環(huán)等。澆口形式較多，一般可分為直接澆口、中心澆口、側澆口、點澆口、潛伏式澆口及護耳澆口等。澆口位置選擇要遵循以下原則：①澆口位置的設置應使塑料熔體填充型腔的流程最短、料流變向最少。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！故該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率5102～5103之間，故分流道內熔體的剪切速率合格。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！則在U型橫截面中，根據標準取r=3mm，H==7mm。其中，圓形截面分流道的表面積最小，熱量不容易散失，流動阻力最小，但它需要開在動模和定模上，要保證兩半圓完全吻合，制造困難；梯形截面分流道加工容易，熱量散失和阻力也不大，是最常用的形式；U形截面分流道的優(yōu)缺點與梯形截面基本相同。當一模同時成形幾個不同形狀及大小或不同重量的塑件時，各分流道的截面積及長度應該與塑件相適用。，+2=，冷料穴深度為3/4倍主流道大端直徑。?。?）澆口套總長 。澆口套內孔出料口處（大端）應設計成圓角r，一般為1～3mm。反之兩者不能很好貼合，會讓塑料熔體返噴出現(xiàn)溢邊，致使脫模困難。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間長短有著密切關系。澆注系統(tǒng)分為兩大類，制品與固化的澆注系統(tǒng)一同從模具中取出的澆注系統(tǒng)稱之為冷流道澆注系統(tǒng)。模具與注射機的安裝關系。2）定位圈尺寸注射機定位尺寸為mm,與模具定位圈的裝配采用H7/g6的間隙配合，故定位圈尺寸取mm，對于大型模具定位圈的高度為10～15mm，取h=15mm，符合要求。所以最小注射量容積。注射機規(guī)格的確定主要是根據制品的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結構型式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。綜合考慮，該塑件在進行塑件設計時已經充分考慮了上述原則，同時通過塑件圖樣可以看出該塑件外面多圓弧形曲面，內為階梯通孔，所以分型是需進行軸向抽芯和側向抽芯分型，且選擇單分型面注射模。構成型腔的一部分在動模，另一部分在定模。④有利于保證塑件的尺寸精度。2）措施加大主流道、分流道、澆口、加大噴嘴，以減低塑料被過度剪切而造成缺陷；增加注射壓力和注射時間。②流動性差，流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快，用螺桿式這涉及注射室噴嘴宜用自鎖式結構，并應加熱，螺桿應帶止回環(huán)。④噴嘴溫度（℃）：240～250；噴嘴形式：自鎖式。②脫模斜度 該塑件外表面成光面，弧線多，不需要放脫模斜度，其內腔查參考文獻有型芯30′～50＇，其中內腔小半徑的不放脫模斜度，起定心作用。在CAD/CAM技術得到普及的同時，CAE技術應用越來越廣，以CAD/CAM/CAE一體化得到發(fā)展，模具新結構、新品種、新工藝、新材料的創(chuàng)新結果不斷涌現(xiàn)，特別是汽車、家電等工業(yè)快速發(fā)展，使得注塑模的發(fā)展迅猛。塑料的工藝性能表現(xiàn)為許多方面，有些性能直接影響成型方法和工藝參數(shù)的選擇，有些則與操作有關。壓鑄成型 壓鑄成型是指通過壓料柱將加料室內受熱熔融的塑料經澆注系統(tǒng)壓入加熱的模具型腔，然后固化定型。6）熱導率低，一些塑料具有良好的光學性能。通常，塑料的比強度接近或超過普通金屬材料，因此可用于制造受力不大的一般構件。⑨環(huán)氧塑料 它具有較高的強度、韌性及優(yōu)良的絕緣性，并能耐80～155℃的冷熱以及酸、堿、有機溶劑的浸蝕。③聚砜 聚砜可用于高強度、耐熱、抗蠕變的構件和電絕緣件，如各種電氣設備的殼體、儀表盤、配電盤、真空泵葉片等。它可在100℃不變形，同時電絕緣性優(yōu)越，可用來制造機器上的某些零部件，如法蘭、齒輪、風扇葉輪、泵葉輪、接頭、汽車方向盤調節(jié)蓋等。高密度聚乙烯以及中密度聚乙烯適合作為液體、化肥以及重大物體的包裝材料。另外，根據塑料品種及使用要求，還可選擇性地加入如發(fā)泡劑、阻燃劑、發(fā)光劑、防靜電劑、導電劑和導磁劑等添加劑。：1）按受熱、冷卻時樹脂呈現(xiàn)的特性分類a、熱塑性塑料 受熱時成熔融狀態(tài)，可以反復成型加工使用。②聚氯乙烯 聚氯乙烯是由乙烯氣體與氯化氫合成氯乙烯單體，再聚合成聚氯乙烯。它還可以制作各種化工容器，管道，閥門配件，泵殼以及收音機、錄音機的外殼。④聚碳酸酯 聚碳酸酯具有優(yōu)良的綜合力學性能，沖擊韌度尤為突出；透明度高，可染成各種顏色，被譽為“透明金屬”；耐熱性比一般尼龍、聚甲醛略高，且耐寒，可在100～145℃的溫度范圍內使用。但他的成本高于酚醛塑料。一些玻璃纖維、碳纖維增強塑料的比強度和比剛度相當高，甚至超過鋼、鈦等金屬，已在汽車、造船、航天和國防工業(yè)中應用?！?m.℃)，鋼的熱導率為46～70W/(m.℃)比金屬熱導率低得多。3）擠出成型 擠出成型是利用擠出機的螺旋桿加壓，連續(xù)地將熔融的塑料從料筒中擠出，通過特定的截面形狀的機頭模成型并借助于牽引裝置將擠出的塑料均勻拉出，同時冷卻定型，獲得截面形狀一致的連續(xù)型材。主要表現(xiàn)為：①收縮性 其中包括成型收縮的形式、收縮率的計算、影響收縮率變化的因素。經過近幾年的發(fā)展，塑料模具已顯示出一些新的發(fā)展趨勢：。（PC）的注射成型過程及工藝參數(shù)1)注射成型過程①成型前的準備 對PC的色澤、細度和均勻度等進行檢驗。⑤模具溫度（℃）：90～110。③模溫對塑件質量影響很大，薄壁塑件宜取90～110；模溫低則收縮率，伸長率、沖擊韌度大，抗彎，抗壓，抗拉強度低。在塑件設計階段，就應考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。⑤盡可能滿足塑件的使用要求。主流道設在定模一側，分流道設在分型面上。綜上所述，分型面確定為下圖：為了使模具與注射機的生產能力相匹配，提高生產效率和經濟性，并保證塑件精度，模具設計時應確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：根據經濟性確定型腔數(shù)目、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目、根據注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目、根據制品精度確定型腔數(shù)目。根據這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注塑機，倘若用戶已提供了注射機的型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調整或與用戶取得商量調整。故每次注射的實際注射量容積應滿足，而，符合要求。3)最大與最小模具厚度模具厚度H應滿足式中，（見表22）而估計該套模具厚度H≈200mm,符合要求。模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。通過加熱裝置保持流道中樹脂為熔融狀態(tài)的稱之為熱流道澆注系統(tǒng)。若主流道太大，其主流道塑料體積增大，回收冷料多，冷卻時間增長，使包藏的空氣增多，如果排氣不良，易在塑料制品內造成氣泡或組織松散等缺陷，影響塑料制品質量，同時也易造成進料時形成旋渦及冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加，熱量損失增大，粘度提高，流動性降低，注射壓力增大，易造成塑料制品成形困難。即澆口套球面半徑=16mm。⑤主流道的長度 在模具結構允許的情況下，主流道長度盡可能短，一般取L≤60mm，過長則會增加壓力損失，使塑料熔體溫度下降過多，從而影響熔體的順利充型。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，常用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，在此選用T10A，熱處理硬度為50HRC～55HRC,如圖41所示。由于該模具采用側澆口澆注，不需要分流道冷料穴，故不作設計。分流道較長時應在其末端開設冷料井。分流道的形狀及尺寸，應根據塑料的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率、分流道長度因素來確定。③分流道的表面粗糙度及脫模斜度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內表面粗糙度并不要求很低一般取，這樣表面稍不光滑有助于塑料熔體的外層流動阻力。澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，其作用是使從分流道流過來的塑料熔體以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿后，澆口部分的熔體能迅速的凝固而封閉澆口，防止型腔內的熔體倒流。②保證流動比在允許范圍內。一般來說小澆口優(yōu)點較多，它可以增加熔體通過的流速，充模容易，這對于塑料熔體粘度對剪切速率較敏感的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯等尤其有利；小澆口對熔體有較大的摩擦阻力，結果使熔體溫度明顯上升粘度降低，流動性增大，有利于薄壁復雜制品的成型。成型過程中成型零件受到熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時與塑件間發(fā)生摩擦。若有你需要的材料可以聯(lián)系我，qq號944439233或734570778，我這里還有其他題目的畢業(yè)設計全本，歡迎介紹朋友下載。凸模結構有整體式及組合式兩種類型。影響塑件尺寸精度的因素相當復雜，這些因素應作為確定成型零件工作尺寸的依據。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！2）高度尺寸已知塑件的公差等級為五級，根據參考文獻的型芯尺寸為： 塑件尺寸轉換得：，；。注塑模具還可以定制哦！歡迎下次光臨！ ～，； 塑件的尺寸公差； 模具成型零件制造誤差，一般為塑件公差的1/3～1/6，該處取1/6；故： ；；；。以強度計算所需要的壁厚和以剛度計算所需要的壁厚相等時的型腔內即為強度計算和剛度計算的分界值。其中：為型腔最大壓力，??；為模具材料的彈性模量，碳鋼為；為許用變形量，塑件材料為PC，模具鋼材的泊松比。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，選擇合適的模板尺寸，由于該模具采用點澆口，且需要側抽芯，結構較為復雜，參照標準選A2型模架。導柱直徑，導套直徑，布置尺寸為；推桿直徑，布置尺寸為半徑為34mm的圓弧上。推出是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的。用推桿推出時，推桿作用在塑件表面的面積要進行計算，以防推出過大而使塑件發(fā)白或使塑件變形報廢。常用的推桿形式有圓形、矩形、階梯形。脫模斜度不計。側抽機構類型很多，根據動力來源的不同，一般可分為機動、液壓或氣動以及手動三大類型。通過計算，該套模具彎銷的傾斜度為20176。